广西石化投产后，安全、平稳、长周期、满负荷、优质运行了30个月，创造了国内同类型炼厂首次开工运行的新纪录。截至今年10月底，累计加工原油2660.8万吨，实现税费231亿元。

　　文/王峰章 孟从敏

　　今年10月2日，在克罗地亚杜布罗夫尼克举行的第27届国际项目管理大会(IPMA)上，广西石化千万吨炼油项目以最高的840分，从澳大利亚海水淡化项目、印度HPCL-MITTAL能源公司GGS炼油项目等14个入围项目中脱颖而出，荣获了IPMA国际卓越项目管理最高奖项——特大型项目金奖。这是中国第三个获此殊荣的特大型项目，向世界展示了中国石油企业的项目管理水平。

　　500人运行千万吨炼厂

　　“广西石化把世界级炼厂带给中国，把中国智慧带给世界。” 经过3天的实地考察，评估组在留言簿上郑重写下这句话。

　　和电影艺术界的奥斯卡奖一样，国际项目管理领域的“奥斯卡”——IPMA卓越项目管理大奖设立以来，就广受业内追捧。许多国际性大型企业，如西门子股份公司、瑞士联合银行集团、GE等都不遗余力参与过此奖项的角逐。

　　作为中国石油在南方建成投产的第一座千万吨级炼厂，项目建设伊始，广西石化就确立了“采用世界先进技术、引入国际领先设计、借鉴国际工程管理、建设世界一流炼厂”的理念，以国际化视野创新实践，实现了“建设一座炼厂、创造一批成果、建立一套体系、培育一批人才、养成一种文化”的目标。

　　鉴于千万吨炼厂建设时的内外部环境，广西石化大胆确定了由国内设计院与外国公司组建项目联合设计团队的项目联合设计模式JEC(Joint EngineeringConsortium)。

　　实践证明，创新的项目联合设计模式，不仅确保了项目的技术先进性，而且为广西石化培养了一批高素质的技术人才，也历炼、提升了中石油所属的设计单位。同时，相对于完全依靠国外设计力量进行设计节省了数亿元的设计费用，大大压缩了工程投资。

　　进入工程建设阶段，广西石化集思广益，确定了以自身为主导，由广西石化、国外项目管理公司、国内工程管理公司组成项目联合管理团队—IPMT(Integrated Project Management Team)的项目管理模式。两年多的工程建设实践证明，创新的IPMT联合管理模式符合广西石化的实际，确保了工程建设顺利进行，锻炼了国内队伍，培养了自己的专业人才，节省了工程管理费用，从根本上解决了国内传统的工程管理模式下工程建设完成后工程管理人员的分流安置问题。

　　工程建设历经28个多月基本建设完成，即将转入全面开工阶段的关键时期。广西石化针对自身开工人员偏少、新员工比例较高以及青年员工没有实际操作经验的情况，充分发挥中石油的整体优势，将自身员工、检维修保运人员、开工队人员、保镖人员以及外来技术支持人员充分融合在一起，成立了开工联合管理团队—ICMT(Integrated Commissioning Management Team)共同承担开工任务，确保了一次开厂成功。

　　工程建设进入攻坚阶段的时候，广西石化就前瞻性地成立了高度偏平化、专业化、流程化、矩阵式的生产运行阶段组织机构，使得其与项目联系管理团队—IPMT组织机构共存并行，相互融合。产运行期间采用矩阵式组织结构模式SPOM(Specialized&Programmed Operational Matrix)，实现了500人安全、平稳运行千万吨炼厂的目标。

　　国内领先 世界一流

　　在中国石油集团总部的正确领导和地方各级党委政府的鼎力支持下，广西石化致力于建设与广西秀美山川相和谐的环境友好型炼厂，采用全加氢型工艺流程，主要工艺技术分别从美国UOP公司、DOW化学公司等国际炼油化工技术专利供应商引进。项目于2007年11月8日破土动工，2010年9月8日一次投产成功，至2013年3月首次停工检修，安全、平稳、长周期、满负荷、优质运行了30个月，创造了国内同类型炼厂首次开工运行的新纪录。截至2013年10月31日，累计加工原油2660.8万吨，实现营业收入1534.3亿元，实现税费231.1亿元，带动钦州地区经济社会发展实现了质的飞跃，并成为广西经济社会发展的强力引擎。

　　据了解， 广西石化围绕成为“国内领先，世界一流”现代化炼油基地目标制定了 “三步走”战略。具体是：到2010年，千万吨炼油工程全面建成投产并发挥效益， 企业规模位列国内石化企业第一方阵;到2014年5月，含硫原油加工配套工程全面建成投产，进一步提升原油的适应性，提高加工能力和产品质量，改善产品结构，各项经济技术指标名列中石油炼化企业前茅，市场竞争力达到国内先进水平;到“十二五”末，根据广西和中石油发展战略，遵循区域集中、炼化一体、社会化服务的炼化业务发展规律，加强市场调研，积极谋划第二个千万吨炼化一体化项目，继续扩大规模， 苦练内功，实现企业发展的新跨越。届时， 一座“国内领先，世界一流”的炼油化工生产基地将傲然屹立在北部湾畔。

　　资源节约 环境友好

　　千万吨炼油工程建设之初，广西石化就坚持走“资源节约、环境友好”的新型工业化道路，以建设“无泄漏装置、无异味厂区、花园式工厂”为目标，把保护北部湾良好的生态环境作为项目建设的第一任务，加快技术进步，加大资金投入，加强“三废”治理，确保清洁生产达到国际先进水平。

　　为打造绿色、低碳工程，广西石化选择了当今世界先进的、环保的全加氢工艺流程，主要工艺技术分别从美国UOP公司、DOW化学公司等国际炼油化工技术专利供应商引进。生产装置全部实行DCS控制，主要装置实施先进的APC控制。?许多装置在国内单系列规模最大、技术领先，集中代表了中国炼油业先进水平。

　　广西石化已建成的一期工程用于环保设施的投资超过10亿元，占投资总额的8%以上，配套建设了污水处理场、硫黄回收、烟气除尘脱硫、水体污染防控等环保设施。建立了环境风险事故水污染三级防控系统，并将污水排放标准由原来的国家二级主动调高到国家一级。目前炼厂硫的回收利用率达到98%以上，污水回用50%以上。正在建设的含硫原油加工配套工程投入运行后，装置综合能耗、二氧化硫排放量、新鲜水耗、污水排放量、COD排放量等节能环保指标，均可达到国际清洁生产领先水平。

　　针对废水污染物，厂内设有污水处理设施，按照清污分流、污污分治、一水多用、节约用水的原则，对不同废水分别进行处理，大多废水处理后回用，只有少量含盐废水处理后再送到市政污水处理场进一步处理达标后排放。为避免风险事故中废水直排污染海域，广西石化建成了7.2万立方米的事故缓冲池和终端事故池，3.1万立方米的雨水收集池，增设雨水提升泵站，经监控合格后才排入大海，同时可作为风险事故时消防废水的储存池。

　　在为经济发展提供清洁能源的同时，广西石化以实际行动保护好北部湾的“红树林、白海豚”，努力实现企业、社会和环境的和谐发展。

　　本文图片均由王峰章提供

　　责任编辑：艾 宏