在国内成品油价格严重倒挂、炼化企业普遍亏损的情况下，2012年镇海炼化仍然实现利润31.6亿元，在业内一枝独秀，连续两年获得了中国石化“特别贡献奖”。

　　文/杜志炎

　　因为研究出一套测算方法，梁永伟成了镇海炼化小有名气的“能耗精算师”。梁永伟琢磨出的装置能耗的测算方法，测算的实时能耗与实际能耗基本一致。有了这套方法，运行部对装置能耗的准确管控，节能增效又多了一种手段。

　　镇海炼化是我国最大的炼化一体企业。把技术进步与清洁生产、节能降耗和资源综合利用贯穿于公司发展全过程，将经济活动由传统的“资源—产品—污染排放”向先进的“资源—产品—再生资源”重复运用方式转变，大大加快了迈向“生态型企业”的前进步伐。2012年，镇海炼化炼油综合能耗为45.92千克标油/吨，比上年下降0.25个单位;乙烯单位综合能耗为543.9千克标油/吨，比上年下降9.51个单位，成为全国唯一吨油完全费用低于100元、吨化工产品完全费用低于1000元的炼化企业。

　　企业内部的“食物链”

　　在乙烯工程建设之初，公司总经理江正洪就提出，镇海炼化生产管理要从“炼油思维”向“炼化思维”转变，同步启动“炼化一体化”优化，从“馏分管理”向“分子管理”转变。大炼油与大乙烯的互动优势，按不同分子结构精确定位物料流向，使炼化装置原料形成“食物链”，努力提升每个分子的价值。

　　经过不断完善，镇海炼化逐步完善形成了由“常减压-加氢精制、加氢裂化(催化裂化)-硫黄回收”、“炼厂干气-氢气-乙烯裂解原料”等“高利用型内部产业链”，最大限度地做到物尽其用。仅乙烯、炼油之间氢气、蒸汽的综合利用，就减少能源消耗15万吨标煤/年。

　　针对高含硫、高酸值的劣质原料特点，镇海炼化不断降低汽油、柴油和航空煤油等产品中的硫和烯烃含量，成为全加氢型炼化企业。按原油加工量2200万吨/年计算，可减少污水量55万吨/年，减少碱渣约4.5万吨/年。

　　为适应高硫油加工量增加及产品质量提升要求，镇海炼化巧妙地将停用的以渣油为原料的合成氨装置，改造成以渣油和煤为原料的制氢装置，停用了两套石脑油制氢装置。据公司化工部副主任严仲彪介绍，渣油制氢成本比石脑油制氢成本低30%。装置改造投资2000余万元，年产生经济效益一亿元以上。

　　“只有放错地方的资源，没有真正的废弃物。”这是镇海炼化的资源配置理念。传统意义上的“三废”，在这里成了装置“食物链”中的原料。安全环保处处长瞿滨说，公司不断强化管理和技术改造，实现了“三废”的资源化循环利用，每年可以创效4亿元以上。开发“节水减排成套技术”，实现了污水的污污分离、分质处理、分级利用，公司吨油新鲜水耗量和吨油污水排放量由“十五”末的 0.42吨、0.07吨下降到0.28吨和0.056吨，实现高水平持续下降，保持了国际领先。

　　科技成为节能“利器”

　　最近，由镇海炼化和华东理工大学共同研发的“裂解炉裂解深度控制与实时优化软件”顺利投用，乙烯裂解炉裂解深度实现实时控制。技术人员通过模拟软件计算出最佳裂解深度，输入后软件将自动与现场在线仪表分析出的实际产品含量进行比对，不断调整裂解炉出口温度，从而使裂解炉裂解深度由定期优化转化为实时优化。提高乙烯和丙烯产量，降低了单位能耗。

　　公司副总工程师陈伟军说：“我们从源头上确保新建、扩建装置能耗达到国内乃至国际先进水平。重视过程管理，跟踪落实装置节能项目进展情况，实施利用实时控制系统实时监控，实现全公司能源消耗预警，并全面开展装置节能诊断，增加主要用能设备、节能设施投用等在线监控，确保用能及时调整优化操作。”今年上半年，他们通过实施电站给水降压、给水泵叶轮改造等措施实现节能，停用一台给水泵年节电1700万千瓦时，约1110万元。循环硫化床(CFB)锅炉通过采用硅酸铝毯加稀土复合保温材料，本体温度下降超54%，年节能上百万元。

　　今年初，镇海炼化启动泄漏检测与修复工作，泄漏限值比国内通行的泄漏限值整整严格了10倍。据测算，该技术每年可减排挥发性有机物11.7吨。既保护了环境，又降低了物料损耗。

　　技术创新 巧降能耗

　　今年上半年，镇海炼化围绕节能增效等课题， 25个攻关组开展形式多样的攻关活动234次，解决了一系列困扰生产经营的难题。电气部依靠自身力量，攻克了电气微机综保装置组态核心技术，2000多台高压综保没有因为内部组态、逻辑和程序的原因发生误动、拒动事故，确保了生产装置的平稳运行，有效降低了能源消耗。

　　公司职能部门把抓好瓦斯、蒸汽、氮气、风等主要公用系统平衡作为节能降耗工作的重中之重，通过挖掘CFB锅炉潜力和油化联合优势，停用全部燃油锅炉。通过乙烯向炼油供氮、供风，停用了炼油低效能的小空分、小空压机。通过发挥两台大气柜的调节作用、装置原料合理安排、人盯死守监控，杜绝装置正常生产情况下瓦斯燃放高架火炬，取得良好效果，不但净化了大气环境，而且每年又新增经济效益超过1亿元。“优化集成”使公司的资源和能源消耗降到了最低。

　　镇海炼化组织经验丰富的装置专家，对乙烯裂解装置节能降耗情况进行立体式“解剖”。通过提高裂解炉自控率、控制炉出口温度偏差、控制炉膛过剩空气系数、降低排烟温度、延长运行周期、减少烧焦次数、投用空气预热器等措施，开展全方位节能。去年，公司乙烯产量110.27万吨，超额完成5.27万吨。装置累计能耗比上年下降9.5千克标油/吨，创开工以来新低。高附收率最高升至61.45%，为系统内大乙烯最好水平。

　　乙烯开停一次，至少损失5亿元效益。以烯烃部主任周纪军为核心的乙烯长周期运行攻关组，经过多次技术攻关，实施“微创手术”，在装置正常运行情况下，用高压水疏通裂解装置急冷油塔堵塞物，成功破解困扰乙烯裂解装置长周期运行难题，成为全球首家掌握在线冲洗疏通乙烯裂解急冷油塔堵塞技术的企业。

　　炼油各运行部也争相开展各种形式的节能降耗技术创新活动，多套装置能耗创下历史最低纪录。2号加氢装置综合能耗从6.98千克标油/吨下降至5.05千克标油/吨，连续3年创历史最高水平，去年装置累计能耗5.05千克标油/吨，比上年下降10.9%，为中国石化同类装置能耗最低。今年上半年，公司累计炼油综合能耗44.45千克标油/吨，比去年同期下降3.13个单位，成为中石化首家半年累计炼油综合能耗低于45千克标油/吨的企业。

　　2009年至2011年，镇海炼化实现利润连续3年超过50亿元。去年，在国内成品油价格严重倒挂、炼化企业普遍亏损的情况下，镇海炼化仍然实现利润31.6亿元，在业内一枝独秀。公司连续两年获得中国石化“特别贡献奖”，成为中国石化获此殊荣的唯一炼化企业。

　　责任编辑：艾宏