2015年，中石化管道公司输油综合单耗降至49.05千克标油/万吨千米，创历史最好水平。

        2月13日21时，中国石化管道公司黄岛油库运行二队运行二班输油工蔡海林开启DB1、DB2泵，开始往青岛大炼油2号罐转输原油。他们将原本白天9时的启泵操作改在了晚上9时进行，这样一来平均输送1吨原油就可以为单位省下6.5分钱的电费。

        像这样的操作，蔡海林和同事已经持续了一年多，累计为企业节省电费约50万元。采用“避峰就谷”的运行方式节省电费，是管道公司节能工作的一个缩影。

        2015年，管道公司在完成1.286亿吨原油输送任务的同时，全面推进中国石化“能效倍增”工作。通过采取优化运行方式、加强电价管理等措施，节约燃料成本4900万元，减少电费支出7500万元，输油综合单耗达49.05千克标油/万吨千米，创历史最好水平，并被中石化集团公司评为节能工作先进单位。

老管道不再高耗能

        如何在确保完成输油任务的情况下，通过优化输油工艺，使输油设备实现高效率运行，降低输油能耗和物耗，是老管道亟待解决的问题。

        鲁宁管道是毛泽东亲自圈阅批准建设的一条原油管道。该管道于1978年建成投产，是华东输油管网的主干线，投用时间较长，输油能耗较大。过去，鲁宁管道动力运行主要采用十二站三泵、十二站双泵、六站单泵、六站双泵等不同方式，由于没有实现密闭输油，造成上站余压不能得到充分利用。另外，由于上站来油直接进入储油罐，还存在一定的呼吸损耗。针对这种情况，管道公司对原有运行方式进行了优化，采用“隔站密闭”方式运行，上站来油不再进入储油罐，而是直接由输油泵输往下站。经过对比测算，这种运行方式损耗较少，节电效果显著。2015年，节省电力2800多万千瓦.时，节省电费2000多万元。

        魏荆管道是一条运行了36年的老管道，输送河南油田“三高”原油，输油量不足设计能力的三分之一，并且常年正反输交替运行，输油能耗一直居高不下。为了降低输油能耗，襄阳输油处充分利用夏季河南油田来油温度高的有利条件，编制了《魏荆线夏季工艺优化运行方案》，由魏岗站、4号站对加剂原油进行热处理，改为2号站进行热处理，魏岗站、4号站不用起炉就可以实现热力越站运行。同时，利用蒸汽与天然气的价差，提高燃料价格较低的9号站运行温度，让燃料价格较高的11号站进行热力越站。这样一来，一个夏季可以节约天然气45.7万立方米、节电3万千瓦.时，节省费用171万元。

        仪长管道是中国石化沿江5家炼化企业的“生命线”。针对近年来我国进口原油比例增大的实际情况，管道公司经过调研后在确保管道安全运行的情况下，停运加热炉，对仪长管道实施常温输送，每年可以减少燃料成本约1200万元。

定制精准“省电法”

        作为输油大户和用电大户，怎样才能在做好输油生产工作的同时，将用电量和电价降下来呢?管道公司给出的答案是巧用电价政策，合理降低电费。

        为落实电价政策，降低输油电力成本，管道公司财务处、运销处、设备处联合成立电价专项调查小组。该小组根据国家发改委的文件规定，研究国家销售电价分类等有关政策，实地调研了武汉、南京、宁波、日照油库等输油站队用电情况，了解输油泵站所属各省销售电价表、历史运行耗电量、电压等级、变压器参数等资料，并对各泵站推行大工业用电后的效益进行了测算。

        经过反复与安徽、江苏、湖北等省供电、物价部门协调沟通和及时申请用电类别变更，管道公司所属的安徽省和县等4个输油站、江苏省仪征等8个输油站、湖北省黄梅等7个站相继改为大工业电价后，平均电价每千瓦.时下降0.115元;浙江省岚山、大榭岛、册子岛、长兴站由普通单一电价更改为分时电价，每千瓦时电费用下降0.03元。通过落实国家电价政策，管道公司每年可节约电费约5300万元。

        此外，经过与地方政府有关部门协调，2015年2月，管道公司湛北管道在用上大工业电价后，又在3月下旬进行“避峰就谷”运行，首站输油泵由原来的24小时连续运行，改为22时至次日14时运行，避开高峰时段电价，输送1吨原油就可以降低0.18元电费。2015年，湛北管道节省电费约60万元。

        针对甬沪宁线岚山站2台31500千伏安主变压器存在“大马拉小车”的情况，管道公司组织技术人员进行了分析测算，2台20000千伏安主变压器即可满足生产需求。2015年，管道公司投入250万元对主变压器进行了更新，变更大工业电价后一年可节约电费442万元。

科技合作节能源

        科学技术是第一生产力，如何通过科技创新降低生产成本，管道公司也进行了有效尝试。

        针对鲁宁管道存在管线老化，一二期改造输油泵不匹配及管输油品性质波动的特点，管道公司对各站节流损失进行了对比分析，决定对滕州、睢宁、六合三个输油站实施变频调速技术改造。2015年，三个输油站的变频装置先后投入运行，累计节省电费200多万元。

        天津输油处天津站有8台10万立方米储油罐，由于在生产运行中缺少可靠的计量手段及控制措施，一些员工在操作手动控制蒸汽阀门时，只能靠个人经验作业，造成原油局部温度过热或者过低，储油罐蒸汽加热能耗较大。针对这种情况，为提高工作效率，降低能耗损失，天津输油处与中国石油大学联合研发了原油储存伴热节能控制系统项目。该项目可以根据气温变化、原油物性等条件，形成计算罐内原油温度变化和所需蒸汽量的方法，通过实施蒸汽供给自动控制，能够实现蒸汽的科学分配和高效利用。2015年减少蒸汽消耗1500吨，节约燃料成本约27万元。

        襄阳输油处与管道技术作业分公司、重庆智得热工工业有限公司联合研发并在胡集站成功投用了真空相变加热炉，替代了效率较低的快装式直接加热炉。据了解，该炉采用两回程间接加热式结构，通过炉内热媒水(蒸汽)相变换热加热炉管，冷凝式烟气余热回收器的使用，将加热炉排烟温度降至100℃以下，有效利用了烟气潜热，热效率达到95%，彻底改变了长输管道加热炉炉效低的局面。2015年，真空相变加热炉节约天然气12万立方米，节约燃料成本约43万元。

责任编辑：赵 雪

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