长庆油田的发展动力正在由投资、工作量与人力资本驱动，向科技进步、劳动者素质提高与管理创新驱动转变。

　　

         长庆油田绝对称不上“少年得志”的代表。在它成长的初期，就遭遇到“井井有油、井井不流”的巨大尴尬。

　　到后来，发现了全国最大的整装气田苏里格后，却因技术瓶颈难以动用，只得长叹一声“俊俏的媳妇不贤惠”。

　　哪怕是开始5000万吨的发展计划，也迅速受到国际油价大幅下跌的打击。长庆油田2009年起就在工作会上不断提醒自己“低成本开发是生命线”。

　　没有“一日看遍长安花”的得意洋洋，没有“千金散去还复来”的豪爽大气，长庆油田实现了5000万吨，依然内敛而踏实。不过，从上产到稳产长庆也有了许多不同之处。

　　由于国际油价骤然走低，长庆油田提出了提质增效的发展路径。同时，长庆油田的发展动力，正在由投资、工作量与人力资本驱动向科技进步、劳动者素质提高与管理创新驱动转变。　

科技集大成

　　产量为王。无论东西方，衡量油气田重要性的最大指标就是产量。5000万吨/年油气当量、位居中国第一大油气田的长庆油田的存在并稳产，对保障国家能源安全已然举足轻重。因其重要，它的发展与创新也代表了我国油气企业科技发展的最高水平。

　　2016年1月8日，一个沉甸甸的奖项颁发给了中国石油长庆油田。“长庆5000万吨超低渗致密性油气田重大理论技术创新”成果获得国家科技进步一等奖。这项成果，正是长庆油田提前两年实现5000万吨/年的关键所在。

　　在我国本土上建成5000万吨/年特大型油气田，对于油气需求数量庞大的中国而言，现实作用和意义不亚于美国的页岩气革命。事实上，新世纪以来，长庆主攻超低渗油气开发取得的突破，拉动非常规油气产量突飞猛进增长。

　　“无论从规模还是效果上来说，长庆油田都比北美致密砂岩气开发整体规模大。”中国工程院院士胡文瑞这样评价这项成果。

　　与国内同类企业相比，长庆油田的科研团队显得精干高效。加上联合攻关的高校院所，这项成果也只有3000人参加。人数这么少，为何能取得如此显著的成效？也许，这应归功于长庆人的世界视野与逢强愈强的倔强性情。

　　一个又一个世界级挑战摆在面前，促使长庆油田建立了开放型的科研体系。对内联合中科院、清华大学、石油大学等国内知名科研院校，对外和斯伦贝谢、哈里伯顿、壳牌等跨国公司展开合作攻关。他们每年投入10亿元费用，推进以12项关键技术、7项配套技术和7项开发试验为主的“1277科技创新工程”，持续深化关键技术创新和水平井压裂等核心技术攻关，形成一批具有自主知识产权的核心技术。

　　参与这项创新的技术人员，一个共同的感受是“累并快乐着”。

　　“我们从事的是很有创造性的工作，总是充满希望，总能实现突破。”长庆油田勘探部副总地质师李明瑞谈起新的地质突破就会十分兴奋。

　　长庆油田技术发展处处长赵勇则将勘探形容为公安机关破案：“需要分析嫌疑人去了哪儿。走动过的地方不一定有油气。它只留下了痕迹，只有聚集的地方才是我们要找的。这种寻找就是油气富集机理研究。”

　　在理论研究的同时，需要进行勘探技术创新。长庆油田致力于提高地震波穿透力，以识别分析地下岩层发现油气，在实践创新中形成了黄土塬非纵地震技术和全数字沙漠地震技术，突破了黄土塬、沙漠地震勘探世界难题，掌握了高效识别地下数千米深处油、气层的能力。

　　在这些成果的指导下，长庆油田已经连续12年油气储量增长居全国之首。

　　长庆之所以是长庆，因为它站得高、视野宽、看得长。长庆一方面自由研发、自我提高，一方面博采众家之长为自己所用。从这方面说，它是现代油田科技的集大成者。

　　长庆通过引进、消化、吸收再集成创新的方法，形成了一系列有效开发“超低渗”油气田的关键技术和配套技术。压裂、注水、水平井开发系列都是拿手好戏。通过压裂打通油气渗流路径，依靠注水恢复储层油气流动压力，用水平井横穿储层增加油、气渗入井筒面积，来提高单井产量。

　　压裂技术尤其值得一提。美国“页岩气革命”中，压裂是最让人惊艳的一笔。长庆油田在此方面的成果也毫不逊色。他们将压裂技术由常规压裂发展到分层压裂、体积压裂，形成了适应不同油气层压裂的技术系列。如今，长庆油田创新的“水力喷砂”压裂技术已经与“裸眼”、“桥塞”并称为国际三大技术压裂。

　　长庆油田还进行了全流程工艺创新，从油气层顺着井筒一路延伸到地面生产流程关键环节，形成高效开发超低渗油藏和苏里格气田系列配套技术。

　　有些关键技术的突破，已经对油气田发展产生颠覆性变革。例如，井下节流技术的创新和应用，使苏里格气田实现地面中、压集气，生产流程和集输管汇全部国产化，极大地改变了气田管理的组织形式，地面投资比开发初期下降了50%以上，可称“四两拨千斤”。

　　核心技术是买不来的。只有自己拥有核心技术，众所周知，才能掌握油气上产的主动权。水平井和压裂技术获得重大突破，让地下油、气渗流通道由原来的“羊肠小道”变成了“高速公路”。超低渗油田投产的150口水平井，平均单井产量达到8.7吨，相当于直井的4倍；苏里格气田投产的水平井达到235口,平均初期日产天然气7.8万立方米，相当于直井的5倍以上。华庆油田应用水平井已建成百万吨原油生产能力。技术创新让长庆从“多井低产”向“少井高产”时代迈进。

　　长庆自主研发的裸眼封隔器、新型套管分压配套工具,打破了国外公司技术垄断。水力喷砂压裂技术，在气井先后实现一次压裂改造五段、七段、十段到十五段的跨越，为国内首创并达到国际领先水平。水平井分段压裂技术的突破和体积压裂试验的成功，大幅度提高了单井产量，近3年先后获得50多口日产超百万立方米的高产气井，最高试气无阻流量达到454万立方米。

　　一项项核心技术、关键技术的突破，不仅大幅度提升油气田开发效益，而且往往对成本的控制产生革命性的作用。以数字化集成增压装置为核心的地面工艺优化简化技术，不仅减少了60%的占地面积，而且降低了20%投资。丛式井组开发等技术的全面推广应用，使油田一个井场最多钻井43口，气田井组最多达到10口，已累计节约用地35.4万亩，节约资金70.4亿元。

管理上水平

　　长庆油田采油五厂，被称为中国四大采油厂之一。它最近十几年的发展历程就是长庆自身的投影。采油五厂2005年还是40万吨的产量，2007年就翻番到100万吨。2009年再次翻番，上了200万吨。3年后，达到300万吨。

　　“长庆油田的生产纪录大部分是我们创造的，在产能建设上创造了11项纪录。大庆会战时第一个方案是当年建设150万吨产能，我们厂1年就能建成150万吨产能。”采油五厂厂长周学富自豪地说。

　　“这几年生产规模快速膨胀。在高速上产的后期我们意识到，一个企业除了资源基础外，最重要的是管理水平和人员基础。”周厂长说。

　　面对这个问题的不止是采油五厂。快速的发展，给长庆油田原有的经营管理、生产组织、建设方式、科研攻关、人员编制等提出了严峻挑战。拿苏里格气田来说，按设计建设规模，天然气年生产能力达到250亿立方米时，生产气井将达到数万口，仅巡井一项就需要数万人。

　　“长庆油田面临着五大挑战和压力：地质条件恶劣、‘新两法’带来安全环保的压力、队伍素质的压力、低成本压力和谐稳定的压力。”长庆油田企业管理处副处长范存孝说，“这要求我们必须提升管理水平。”

　　他们到处取经，向壳牌学习HSE，向宝钢学习现场管理，向海尔学习制度管理，向大众学习标准化……

　　“触动最大的是思路。”长庆油田企业管理处刘小康科长说，“我们以前在山沟沟里，十分闭塞。出来看看就发现，管理可以做到很科学。”

　　学习了他人的先进经验，博采众家之长，形成了自己的创新思路。长庆最为著名的“四化”模式（标准化设计、模块化建设、数字化管理、市场化运作）就是在各种学习、思考、触类旁通中领悟的。

　　为简化过程，长庆油田在油气田地面建设上探索标准化设计、模块化建设：用一套符合长庆地下油气开发和地面建设需求的标准化设计文件，统一油气田开发工艺、流程，统一井站建设，使油气田建设按照“组装”、“复制”的模式低成本扩展，以提高质量和效率。

　　标准化设计通过设计图纸的复用率，使设计速度提高近两倍；模块化建设通过建构部件的“工厂化预制”和“积木式拼装”，降低投资成本，提高建设质量和效率。由此延伸到物资、设备规模化采购，每年节省成本超过10亿元。

　　在天然气田标准化设计已经达到100%，油田标准化设计达到90%之后，长庆油田把标准化的管理思维从油田建设延伸到管理层面、操作层面，建立了覆盖油气田生产、建设、经营的标准化作业程序和管理流程，通过组织架构革新和管理流程再造来提升企业发展的内生动力，将传统的生产组织模式按照新的运行机制改造，使之更加符合现代化企业的运作，通过转变发展方式来提升公司的管理效率。

　　按照“业绩导向、充分授权、过程控制、分级负责”的管理工作机制，长庆油田在公司各个层面推行管理标准化、业务流程化、工作规范化。推行标准化流程管理，建立了目标、业务和资源要素三大类22册管理标准，基本建成涵盖公司和基层单位两级管理的标准化体系。推行标准作业程序，开发了覆盖油气生产的13个专业9126项标准作业程序，实现了公司所有业务的流程化、规范化运行。

全员在创新

　　在西峰油田董二转的监控室里，悬挂着一张彩色的“地图”。从大门开始，工具间、值班室、计量间以及加药泵、流量计等重要设施，都用卡通形象清晰地描绘出来。在加药泵旁边，还贴心地提示着什么情况是正常的，出现异常的处理方法等。图片鲜明可爱、文字简明扼要，就像专门给小朋友学习的幼儿词典一样精美。

　　这是采油二厂精心设计的流程图。他们用流程图描述岗位操作中的隐患风险、排查措施，界定操作顺序、协作关系和关键环节控制要点，量化操作参数，提示注意事项，将岗位操作规范化、图片化，便于员工理解和掌握。

　　设计这张流程图，并非一时心血来潮。这是长庆油田推广标准作业程序之后的重要举措，是HSE体系的组成部分之一。通过对油气田生产操作环节的关键控制点进行细化和量化，将标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，用来指导和规范日常工作。他们强化“省略、变更、违反、逆转任意一个操作环节都属违章行为”和“只有规定动作、没有自选动作”的理念，使员工的工作行为逐步做到标准化和规范化。

　　像麦当劳炸薯条一样规范，是采油六厂标准化现场管理的目标。“我们希望做到，100个人关同一个阀门动作是一样的。”采油六厂党委副书记薛连军说。

　　关键在于动作的设计。比如，很多人习惯开阀门时面对阀门。但按照标准化操作要求，人必须走到阀门侧面，才能打开阀门。或者，在按按钮的时候，普通人是抬手就按，但训练有素的六厂人，会从上衣口袋里拔出电笔，试电之后再按下去。这样的操作规范贯穿于每个业务环节，覆盖到每台设备。

　　最开始员工会觉得别扭。因为它与普通人的习惯是相悖的。不过，随着油田员工专业化程度的加强，新的职业素养要求正在形成，标准化现场管理适逢其会。

　　“以前油田两年才能培养一个熟练工。员工必须学会正常操作、设备原理、判断故障、简单维修等各个环节。标准化管理后，由于生产方式的升级和操作技术的优化简化，由学徒变成师傅的过程会很短，3个月就能独立上岗了。员工劳动强度下降、安全管理都有了保障。”薛连军说。

　　标准化管理能够避免员工因为个人的原因造成事故。“人员是有缺陷的，会懒惰、倦怠。比如以前发现问题必须自己解决，员工得判断今天的事情是否重要。如果他恰好今天累了，问题就容易拖到明天。现在通过标准化管理与专业化分工，使得管理更为精细精准。”企业管理处张兴良说。

　　在推进标准化之初，长庆油田曾经担心过标准化与创新之间的关系。而今这个问题，在全体员工的参与下得到了完美解决。

　　长庆油田物资供应处咸阳转运站担负着油田建设物资中转的任务。随着油田的快速发展，吞吐量成倍增长，但场地、设备、人员都没有增加。员工工作量大、热情低、效率差。

　　咸阳转运站开展了“尊崇标准+持续改进”的专题开展实践。他们发动全站员工人人参与，结合自己岗位献言献策，终于找到了问题的症结。原来旧的标准强调个体岗位的职责全面性，但忽视了各岗位协作配合的系统性，从而导致作业前工作安排繁复费时，作业中岗位衔接配合不好。经过集思广益，他们最终把工作流程简化为15个字的工作要诀，并对新的作业程序进行分解，以流程图的方式进行描述，确保执行到位。一段时间后，装卸岗的员工发现，以往装卸60吨的油井套管需要近30分钟,执行新标准后时间减少了近10分钟,工作效率提高了33%。

　　多余的时间和精力，长庆人开始更多地进行全员创新。长庆油田将创新阐释为“工作中点点滴滴的改进”，鼓励员工在各个环节进行优化提升。

　　采油六厂有个“西北油井打捞王”——D04439队。这个队藏龙卧虎，是中国石油集团公司井下作业技能专家、长庆油田劳模创新工作室带头人杨义兴的看家班底。

　　针对超低渗透油藏实际情况和水平井的特点，杨义兴和他的团队大胆创新，不断丰富和完善华庆油田井下作业技术体系。在厂里的支持下，杨义兴和5个同伴拉起了“杨义兴工作室”。这里，一个个金点子不断产生，又被各种打磨，已经成为全厂井下作业技术人员学习交流、攻关创新、人才培养的场所。

　　如今，他们已经形成了“捞、磨、钻、铣、套”等12大类120余项特色工具，解决了1230余口大修打捞、井筒处理疑难杂症，节约成本上千万元。

　　在长庆油田，以员工命名的工作室还有很多。一场全员创新的热潮，正在长庆油田涌动。

 

　　责任编辑：石杏茹

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