通过开展“开源节流、挖潜增效”活动，大庆石化炼油厂今年前两个月实现盈利3.28亿元。

　　截至3月2日，经过两个月的优化调整，大庆石化炼油厂蜡脱油装置减三线原料试验方案达到预期目标，日产石蜡高达650吨以上，满足了市场需求，赢得了增效时机。在应对低油价、提质增效攻坚战中，炼油厂打出了一记重拳。

　　针对运行成本较高、高附加值产品偏少的情况，大庆石化炼油厂本着“大平稳就是大效益”的思想，按照“保出厂、降库存、稳生产”的整体思路，深入开展“开源节流、挖潜增效”活动，深化精细化管理，努力提升盈利能力。仅今年前两个月，就实现盈利3.28亿元。

　　增产高效产品

　　国内汽柴油价格在调整执行“地板价”的结构变化下，为高效产品生产创造了良好条件。炼油厂在确保各装置物料平衡的前提下，优先保证两套催化装置满负荷生产，以焦化装置和加氢裂化装置负荷作为调节蜡渣油平衡的手段，保证两套催化装置满负荷生产。炼油厂严格控制两套重油催化装置汽油蒸汽压和干点指标，通过合理控制反应温度、再生温度和催化剂活性，优化分馏塔和稳定塔操作，提高产品收率。

　　针对当前柴油市场需求过剩的实际，炼油厂通过优化加工路线，控制柴油生产方案，优化化工原料来源，争取多创效益。在生产国Ⅴ92号车用汽油的基础上，炼油厂适时拓宽京Ⅴ92号车用汽油市场，采用阶段性调整生产方案，130万吨/年汽油加氢脱硫装置在生产国Ⅳ汽油同时，兼顾京Ⅴ、国Ⅴ汽油的生产任务。2月份，在生产4.2万吨国Ⅴ92号车用汽油的基础上，首批生产的4200吨京Ⅴ92号车用汽油顺利出厂，确保实现综合效益最大化。

　　根据产品边际贡献和效益，大庆石化炼油厂灵活调整产销计划，坚持“年预算、季优化、月分析、周平衡、日算账”的动态计划管理，做到高效高产、低效限产、无效不产，确保资源高效利用，达到综合效益最大化。

　　在优化加工流程上，该厂结合效益测算情况，将减一线直接调和柴油出厂。经过论证，将减一线按95%馏出温度不大于363℃，部分改入加氢精制装置加工后参与柴油调和，既缓解了蜡油平衡矛盾，又创造了良好的经济效益。仅2015年，累计加工减一线2.45万吨，实现增效303万元。

　　炼油厂抓住市场机遇，增产半精炼石蜡，每天增效3.85万元。库存白土消耗完毕后，顺利实现石蜡白土停工，石蜡加氢原料不经白土精制直接加工，每天节约加工成本1.04万元。

　　挖掘员工增效潜力

　　“发员工敬业奖啊，7000元，这么多!”“好好看看，那是70000元，你少数了一个零。这是专门为石蜡增产颁发的挖潜增效特殊贡献奖。”2月23日，在大庆石化炼油厂调度会前，大家看着获奖金额七嘴八舌地议论着。

　　“我们用13.5万元重奖在石蜡增产中取得成绩的蜡脱油、酮苯糠醛两个车间和两个个人，就是要在企业内部树立鲜明的创新导向，让那些想干事、能干事和干成事的人得到应有的奖励和尊重。”炼油厂领导班子这样解释开出巨额奖单的初衷。

　　去年年底，大庆石化炼油厂开始在各车间征集2016年挖潜增效方案，充分发动员工智慧，立足现有条件，不成熟的思路也可上报。

　　酮苯糠醛车间的张国明通过提高溶剂比和原料冷点温度等措施，优化酮苯脱蜡轻油装置操作参数，在保证装置原有加工负荷的情况下，实现了轻油装置生产的蜡膏含油不大于3%。与此同时，提高酮苯脱蜡重油装置加工负荷，成功实现重油装置石蜡日产量达到290吨以上，让原来每日剩余150多吨的减二线原料所剩无几。

　　在成品油出厂不畅的情况下，这个厂注重资源配置和优化调整，保证了生产平稳有序地运行。二重催车间作为二次加工装置，根据市场需求在保证装置平稳运行的情况下，严格控制各项技术指标，增加高附加值产品产量。他们采取多项措施优化操作方案，加工量由原来的4200吨/天提高到4400吨/天，达到设计负荷的107%。同时，他们将生产方案调整为多产汽油，汽油收率由42%提高到46%，将汽油干点提高到上限205℃，汽油蒸汽压向上限靠拢。截至2月底，生产汽油56753吨、轻柴油23854吨、液态烃26491吨，实现了产品效益最大化。

　　加强成本管理

　　节约就是增效。为了加强成本管理，炼油厂在各方面精打细算。

　　在成品油交接计量上，根据《炼油厂液体物料进出厂管理规定》，计划科每周进行抽检，细化计量监督内容，努力降低成品油出厂损失，确保出厂计量数据准确。他们完成了装油四个航煤栈桥付油系统流量计的在线标定，保证计量仪表准确性和稳定性，提高了整个付油系统的准确度，确障经济效益不受丝毫损失。

　　为实现装置效益最大化，催化重整车间以装置生产数据为依据，根据市场需求，大胆提出石油苯产品升级的构想，通过生产实践，使车间石油苯-535产品向石油苯-545转型升级成功，因两种产品价格相差约400元/吨，而全年苯产量为8000吨/年以上，直接经济效益约300万元/年以上，在资金“零”投入情况下，产品收益实现最大化。

　　为了实现开源节流，大庆石化炼油厂着重加强成本管理，不断进行工艺改造，降低耗能耗水。在厂区内利用测漏仪，对地下水管线进行暗漏探测，发现暗漏11处，减少耗水2.1万吨。成品车间停用渣油泵房四台老式蒸汽往复泵，减少蒸汽消耗0.8万吨。延迟焦化车间对机泵部分循环水直排水进行回收，减少循环水新鲜水补水量和污水处理量，节水2.52万吨。

　　责任编辑：石杏茹

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