经过多方合作,中国石化成功产出了无灰分散剂优质产品，提升了高档润滑油的开发生产水平。

　　6月21日，装有30.8吨无灰分散剂T-161的专用车驶离扬子石化。这是扬子石化首批完成认证的产品，标志着该产品的试生产任务圆满完成，填补了中国石化在无灰分散剂领域中的生产空白。

　　在中国石化集团公司的指导下，扬子石化、石科院、润滑油分公司等单位，组成联合攻关小组，经过多方通力合作，逐步解决了装置试生产过程中的原辅料储运、技术指标调整、生产波动控制、产品质量提升等诸多问题，成功产出了三个牌号的无灰分散剂优质产品，提升了中国石化高档润滑油的生产和开发水平。

　　严把原料存储

　　无灰分散剂作为内燃机油的主要功能性添加剂，在高档内燃机油中得到广泛使用，添加剂量也随着油品等级的提高而逐步增加。同时，无灰分散剂可用作汽、柴油清净剂，以及乳化炸药乳化剂。

　　长期以来，由于缺乏自己的无灰分散剂生产装置，中国石化生产高档润滑油所需的无灰分散剂一直受制于市场，高档润滑油生产成本较高，严重影响了中国石化润滑油的生产和开发。为此，中国石化决定投资建设一套2万吨/年无灰分散剂生产装置，由石科院提供工艺包，扬子石化公司负责建设和运营，润滑油分公司负责原料供应及产品使用和销售。

　　2013年，中国石化首套无灰分散剂装置在扬子石化建成中交。该装置是国内单釜产能最大的生产装置，设计产能达到2万吨/年。

　　无灰分散剂装置的职工均是从扬子公司化工厂内部转岗而来的，缺乏操作经验。对于中石化的首套装置，职工们从来没有见过，生产操作中的每个细节、注意事项都是一片空白。

　　作为精细化工装置，无灰分散剂的生产对原料有着严格要求，原料配比要精确到万分之一，即要精确到0.1公斤。因此，在储运过程中，原料质量一旦发生细微变化，就会导致装置的生产波动。比如，有一种原料马来酸酐，存储过程中要求密闭、防潮，除了外包装外还有一层保护性内膜。在运输和存储过程中，如果不注意可能造成内膜破损，吸潮变质。该原料要求出厂之后3个月内必须使用完毕，超期可能会出现结晶、失效等状况。

　　为了确保原料质量，扬子石化首先严把原料入厂关。每一批进厂原料5～6吨，每吨40袋。200多袋的马来酸酐，每一袋都要认真检查。装置实行双把关、双检查制度，即一人负责卸货过程中的检查，另一人负责入库前的检查，每次检查至少需要4～5个小时。不仅要检查外包装有无破损，而且要仔细检查内包装。正常情况下，马来酸酐是直径约15毫米的瓷球状物体。因此，要用手仔细去触摸，如果发现有破损或者结块等情况，不予入库，从源头把好质量关。

　　其次，扬子石化改善原料堆场的设施条件。在原料堆场增加一定厚度的防潮防水层，防止原料意外受潮。同时，在原料上全部覆盖防潮布，减少和空气的接触。

　　通过实施一系列改进措施，扬子石化确保了原料质量，为装置的安稳生产打下了基础。

　　优化装置生产

　　为了早日产出合格产品，去年开始，在中国石化集团公司的组织领导下，扬子石化、石科院、润滑油分公司等相关单位，成立了联合攻关小组。扬子石化化工厂厂长丁家海担任组长。

　　无灰分散剂生产有10多项工艺指标。根据最初的工艺条件，各工艺参数不均衡，有的过剩有的不足。

　　“我们要把装置调整到最佳生产状态，运行平稳协调!”化工厂基础化学品装置党支部书记宋志刚说。

　　装置生产中，有一项温度指标需要严格控制。控制温度的设备导油炉是利用天然气先把导热油加热，导热油再把反应釜中的物料加热。此前，扬子石化从来没有操作过这种炉子，所以在调试过程中经常出现点火不正常的现象，温度控制不够精确。为此，他们把厂家技术人员邀请到现场，在厂家的指导下，一起进行调试，经过摸索解决了点火不正常的问题。

　　由于物料黏性较大，无灰分散剂装置中80%以上是齿轮泵。在这些齿轮泵中，由于其中的一个配件——垫片选型不合理，造成蒸汽中凝液进入到物料中，影响了装置生产。车间通过逐级排查，最终确定了垫片选型不合理是真正的元凶。最终，他们把现场所有齿轮泵垫片全部改型，消除了隐患。

　　无灰分散剂产品中，有一项关键指标——产品透明度，客户对产品的透明度要求较高。然而，什么是透明度，产品指标中并没有明确的概念和具体的要求。为了达到产品透明度的要求，扬子石化和石科院理论结合实践，不断精心调整原料配比、优化工艺指标，通过攻关成功解决了该问题。目前扬子石化产品透明度关键指标已经优于市场主流产品，赢得了客户信赖。

　　实现节能降耗

　　扬子石化不仅通过攻关产出了优质产品，而且开动脑筋，不断探索创新，降低装置的能耗物耗。

　　在无灰分散剂生产过程中，有一个过滤环节即先添加助滤剂和需要过滤的物料一起搅拌，然后进行过滤。在最初的过滤中，存在着产品收率偏低、废渣量偏多的现象。为此，扬子石化通过不同的试验，摸索出五种不同的操作方法，并从中找到了一种收率最高、废渣量最少的过滤方式，最终废渣产生量低于设计指标。

　　原来每生产一批产品，导热油炉需要点炉5～6次，天热气耗用量较高。装置通过现场认真排查，发现了4个调节阀存在内漏情况。通过消除内漏、优化温度控制等手段，点炉次数减少到2～3次，天然气耗量降低约40%。

　　精细化工生产为间歇式生产，每一批次生产后，塔罐内都会残留一些物料，不仅影响生产，而且造成浪费。为此，扬子石化探索出了一套独特的操作方式，实现了物料的回收利用，成功将系统内物料残留量降到最低水平，消除了残留物料对生产的影响。

　　生产中，有一项滤饼吹干的操作。原设计中让吹扫后的氮气直接进入污水罐，洗涤后放空，但是氮气中夹带的油气同时带到污水罐，造成了物料浪费。为此，装置设计出了一套油气分离器，安装在吹扫管线上，对氮气中的油气进行回收利用。

　　在取样分析中，有一种物料温度高达200多摄氏度，容易造成取样人员烫伤。为此，装置技术人员受到纸杯杯托的启发，利用废旧垫片和伴热管焊接成取样杯托，用杯托去取样，既操作方便又避免了烫伤。

　　截至目前，扬子石化已完成了无灰分散剂三个牌号的试生产。其中，T-161牌号已完成了产品认证，并顺利出厂。其他两个牌号的产品将在近期完成产品认证工作。

　　责任编辑：石杏茹

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