普光气田首次全面停产检修，涉及全气田23座集气站、两条集输管道和6套天然气净化联合装置。

　　7月6日，经过为期38天的全面停产检修，普光天然气净化厂5列净化装置相继复产，普光气田日产天然气量再次达到1150万立方米。这意味着国内规模最大高含硫气田——普光气田首次全面停产检修顺利完成。

　　大型高含硫气田的全面停产检修，在国内尚属首次。它开创了我国特大型高含硫气田自主检修技改的先河。

　　“私人定制”检修物资

　　普光气田是中国石化川气东送工程的主气源地。2009年投产以来，累计生产商品天然气超500亿立方米，成为中国石化上游板块的“效益大户”。

　　高效益背后是高风险。作为国内首个投入规模开发的高含硫气田，气藏硫化氢含量高达15万ppm的普光气田一投产便成为中石化集团安全管控风险最大的区域。为确保气田开发运营的长治久安，中国石化决定适时启动普光气田的安全隐患治理工程。

　　按照预定方案，普光气田安全隐患治理工程涉及全气田23座集气站、两条集输管道和6套天然气净化联合装置，隐患治理与技术升级改造同步进行。

　　普光气田停产检修用到的新技术、新工艺、新材料，有很多是国内首次应用，工艺难度大、技术标准高。

　　虽然在普光气田和元坝气田建设工程设计中积累了丰富经验，但再次参与普光气田安全隐患治理工程，胜利设计院普光安全隐患治理工程项目部经理周靖感到自己又“补了一课”。“普光气田安全隐患治理工程的许多工艺流程，需要对原设计进行变更和创新。”周靖说。

　　承担净化厂安全隐患治理工程设计的SEI更是组成了近百人的设计团队，先后召开内部协调会10余次，与普光分公司现场对接28次，解决了181项设计问题。

　　普光气田所产天然气硫化氢含量高，对物资质量有着近乎苛刻的要求。此次安全隐患治理项目许多物资是国内厂家第一次生产，属于“私人定制”。普光分公司与中石化物装部、设计单位协商沟通，编制出精准细致的采购计划表，严格把控2800余项物资的采购、预制进度，并采用“采购前技术规格书专家审查、制造前工艺文件审查、制造过程中全程监造、出厂前联合验收”的“四步质量控制法”，全面加强对工程所需物资的质量管控。

　　比如，以天然气净化厂原料气管线采用的大口径厚壁镍合金复合管为例，这种镍合金复合管的焊接工艺国内尚没有工业化应用的先例。为确保焊接质量，普光分公司严格选拔焊工，先后组织开展10余次焊接技术攻关演练，规定焊工一次焊接合格率必须在96%以上才能上岗，不达标坚决清除出场。最终成功攻克这一技术难题，管线焊接一次合格率达到99.35%，填补了此项技术的国内空白。

　　“从零开始永保零”

　　普光气田是中国石化在四川盆地实现天然气大发展战略的“根据地”，是中原油田应对石油“寒冬期”的效益支柱。普光气田停产检修能否安全高效推进，不仅关系到中国石化的经济效益和市场拓展，而且关系到中原油田24万职工家属的切身利益。

　　5月20日，普光气田进入全面停产检修阶段，预定工期只有短短38天。对于一个每天可生产2000多万立方米天然气的特大型气田来说，工期一天都不能延误。

  ●普光气田此次安全隐患治理项目中所用物资，许多都是国内厂家第一次生产，属于

“私人定制”。                                                                                  摄影/祝广影

　　为了在确保安全的前提下加快工程进度，普光分公司牵头成立安全隐患治理工程现场指挥部，并针对各个项目分别组建项目部，定期召开协调会，随时解决项目审批、物资采购、技术准备等工作运行中出现的问题。

　　普光气田全面停产检修前夕，天然气净化厂发现第一联合装置主吸收塔焊缝存在横向埋藏裂纹。问题的出现，给该厂停产检修能否按时推进打了一个大大的问号。在普光气田安全隐患治理工程现场指挥部的组织协调下，仅仅一周后，设备制造厂家便入驻天然气净化厂开展设备修复，确保了工程如期推进。

　　普光气田停产检修工程有15家参建单位，2000名职工近20处施工现场。多单位联合作战，多工种交叉作业，多地域同步推进，给气田安全管理带来极大挑战。

　　集气总站是此次停产检修的重点，也是制约工程进度的“卡脖子”工程。在该站足球场大小的场地内，有19台容积超过50立方米的容器，数十条大大小小的管线错纵交织，施工如同做脑外科手术。在施工最紧张的一天，集气总站段塞流捕集装置安装施工现场不足50平方米的空间内，上上下下分布了4个作业面，集中了12台吊车、近200名施工人员现场作业深度交叉，安全监管难度大。

　　为确保现场安全施工，普光分公司创新安全管理模式，发挥工程多方人员的作用，采取气田HSE监管组、中石化青岛安全工程研究院安全监管组、工程监理单位、采气(净化)厂HSE监管组、工程项目组、承包商六方监管模式。六方监管人员佩戴不同颜色的袖标在现场监管，确保施工作业点安全监管全覆盖。

　　针对11个项目检修技改现场，天然气净化厂在“六方监管”模式下，组建了24名安全监管人员，全过程介入，全流程监管，先后制止各类违章行为755个，确保了各项工程建设安全“从零开始永保零”。

　　开发跨入“2.0时代”

　　“经过这次升级改造，普光气田一跃跨入工艺流程更为领先、开发运营更加安全可控的‘2.0时代’。”中原油田分公司副总经理，普光分公司经理、党委书记陈惟国说。

　　与检修前相比，普光气田工艺流程进一步优化，集输系统4条酸气管线可以实现单线关停，净化厂东区和西区可实现不停产分区检修。23座集气站场、集气总站放空火炬排污管线、净化厂原料气管线等设备由不锈钢管材升级为抗硫、抗腐蚀级别更高的镍基复合管材，增强了设备抗腐蚀能力。同时，普光气田SCADA、DCS等自控系统更新软件至最新版本。有专家称，普光气田检修后达到的工艺水平可确保至少10年不落伍。

　　升级的还不仅仅是“硬件”。此次“解剖麻雀”式的全面停产检修，给普光分公司生产管理和人才队伍建设提供了难得的机遇。在安全隐患治理过程中，普光分公司组成科研攻关团队，对检修过程中发现的问题立项攻关，分析原因，制订对策，气田干部职工尤其是年轻职工在解决问题的同时，专业技术水平得到进一步提升，积累了气田安全稳定长周期运行的管理经验和技术。目前，普光分公司正在对气田安全隐患治理工程中的经验、技术进行系统总结。

　　受益的还有中原油建等参建队伍。在参与此次全面停产检修施工前，张宝增还只是中原油建工程有限公司的一名普通焊工。经过此次高标准、严要求的工程建设淬炼，如今，他已成为国内屈指可数的具有大口径厚壁镍基复合管线焊接资质的精英。目前，中原油建已有50余人取得了大口径厚壁镍合金复合管焊接资质，实现了公司在大口径厚壁镍基复合管材焊接方面技术和人才“零的突破”，为承揽同类型工程施工增加了重量级砝码。

　　责任编辑：赵 雪

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