不久前，星巴克创始人舒尔茨在清华大学向世人讲述了这个30年来只赚不亏、市值900亿美元的世界品牌是怎样发迹的。

　　事实上，这个答案早就由著名管理经济学大师德鲁克总结过：“管理好的企业，总是单调无味，那是因为凡是可能发生的危机早已被预见，并已将它们转化为例行作业了。”

　　德鲁克说的就是“精细管理”。

　　优秀的企业多是相似的。姬塬模式、 安塞模式、靖安模式、西峰模式……这些模式是长庆油田借以闯关、创造奇迹的独门秘籍，如今它们将进一步被升华。

　　按照长庆油田整体部署，2016～2018年是精细管理重点推进的三年，分年度、分业务、分层级持续深入推进精细管理工作，其中2016年为精细管理基础年，2017年为精细管理深化年，2018年为精细管理提升年。

　　今年，长庆油田列出了油气勘探、油气田开发、技术创新驱动等十项重点任务，推动精细管理的深入。这些，都将为长庆油田带来不容忽视的内生力和持久力。

　　“嘴里、碗里、锅里”各一个

　　找油不易。

　　但长庆油田的员工们都知道，要想稳产5000万吨，就必须保证每年足够的勘探资源。

　　在采油五厂，姬塬油田素有“六上五下”的说法，即勘探人员上山找油，上了五次都无功而返，直到第六次才找到具有开发价值的石油资源。“在别的油田，技术人员需要找100口井，我们就得找1000口。”采油五厂工作人员如此对比。

　　采油五厂如何在面积有限的矿区里保持产量不减?该厂地质研究所副所长刘小宁总结：“要靠技术，更要靠管理”。

　　这不仅是采油五厂的经验，也是整个长庆油田的经验。

　　去年，长庆油田新增石油探明储量3.68亿吨、新增天然气探明加基本探明储量6415亿立方米，占中国石油新增油气探明储量的“半壁江山”。

　　“量”很重要，“质”更重要。去年，长庆油田的控制储量升级率从10年前的77.8%上升到90.3%，探明储量动用率从90.6%上升到95.4%。

　　既有量又有质，正是长庆油田不断探索强化精细管理、做优项目管理获得的成果，使勘探成功率持续提升，勘探成本全面受控，始终低于中石油的平均水平。

　　数据显示，长庆油田每年的探井工作量占中石油全年探井工作量的40%以上，而用工人数却不足中石油勘探系统的10%。

　　数据的背后，精细管理功不可没。

　　为保证探井工作正常开展，避免各种客观因素造成已部署井场不能施工，长庆油田坚持“布一备二”原则，每年虽然实际打探井400余口，但要准备的探井井位必须在1000口以上。

　　“嘴里吃一个、碗里放一个、锅里盯一个”，长庆油田勘探开发研究院副总地质师刘新社这样描述分层级勘探部署策略。长庆油田在3个区域按照7：2：1的比例分别部署探井，既为当年提交储量提供了支撑，又为后备勘探区域明确了方向。

　　另外，长庆油田根据油气区分布情况及每年的油气勘探任务，按区域成立了“陇东石油预探”“陕北石油预探”“苏里格天然气勘探”“天然气及区域勘探”四个项目组，通过给各项目组定投资、工作量、储量、质量及安全环保等考核指标，让各项目组明确目标，自主组织生产及项目管理，整个生产过程均按照节点考核进度，有效激活了管理资源，形成了“勘探指标大家挑，人人肩上有指标”的责任体系。

　　长庆油田全面推动精细化管理的成效显而易见。去年，“陇东地区石油勘探”荣获中国石油2016年度油气勘探重大发现特等奖，“苏里格东南区天然气勘探”获重要成果一等奖，“中东部新层系天然气勘探”获重要发现二等奖。

　　为了管理出更好的勘探成果，提高勘探生产时效，长庆油田的每个环节都十分“细”。他们坚持“超前部署方案、超前制订计划、超前组织生产”的运作模式，狠抓现场踏勘、井位部署、手续办理、钻前施工及生产作业等关键程序的衔接。通过推行“监管分离”的现场管控模式，让工程质量持续提升。近5年来，长庆油田油气勘探综合成功率保持在50%以上，评价综合成功率保持在75%以上，高产井比例持续上升。

　　一体化工程和“老天”抢时间

　　长庆人习惯了与时间赛跑。

　　“为了弥补产能递减，新建产能要求投产实率，早投一天就发挥一天的效益。”在长庆科技工程有限责任公司，工程设计项目管理科科长王荣敏已经和同事连续多日加班。每年的三、四、五三个月，他们要完成全年百分之八九十的工作。

　　“我们一直推行的是‘36911’工作方案，也就是每年3月必须把设计的骨架搭好，6月把设计方案定下来，9月完成设计总结，11月进行下一年的设计。”王荣敏解释。300人的单位承担着整个油田的地面工程设计，有时还因当地政府征地等原因需要反复修改，工作强度和难度可想而知。

　　之所以这样拼速度，和长庆油田的自然条件分不开。

　　四月中旬，全国大部分地区已是春暖花开。但在采油五厂的采油区，员工们还穿着厚厚的羽绒服，没有暖气就冻得哆嗦。“这不算什么，去年和前年的‘五一’，这里还下雪呢。”采油五厂的员工说。

　　“一声鸡叫听三省”——位于陕甘宁三省交界处的采油区环境恶劣，甚至被联合国教科文组织认定为不适宜人类居住。

　　老天爷没给人类生存的“好脸色”，却偏偏在这里埋藏了石油。

　　采油五厂工程项目管理室副主任李浩霞还记得当初刚建厂时，员工住的是现搭的彩钢房。“都说这里一年只刮一场风，从春刮到冬。最严重的时候，一夜之间风就能把沙子堵在门口，连门都推不开。”李浩霞回忆道。

　　生活艰苦并未被员工们放在心上。最让员工担心的，还是天气因素影响了施工进度。“产能虽然达到了，地面也要配套。地面措施上不了产能就等于零。”李浩霞说。如此恶劣环境下，一年12个月最适合专业施工条件的日期也就四五个月。

　　在长庆油田，恶劣的自然环境逼迫员工必须进行精细化管理，与时间赛跑，争分夺秒地抢工期。

　　怎样拼过短暂的工期?长庆人靠的是标准一体化工程。简而言之就是把油田常用的一些模块定型化，根据建站规模的不同，先在工厂预制，再到现场拼接，以此来缩短设计周期和节约投资。

　　“我们以前建设一个联合站要两年，现在一年可以建成两个，这种速度过去想都不敢想。”李浩霞感叹着精细管理的巨大作用，只有这样才能大量减少重复性的工作量，降低造价，缩短工期。

　　去年，长庆油田首座双层系橇装接转站顺利投运，占地面积减少35%，建设周期缩短50%，工程投资减少26%。今年的重点工作将放在气田古38的模块化撬装处理厂。

　　“实行标准化后，设计最少可以节约一半时间。”王荣敏说。他认为，标准化的最高境界是标准化站场，但因为长庆油田的油区目前地形过于复杂，只能先采取模块化形式。

　　长庆一体化集成装置被股份公司誉为起到了“示范引路”的作用。近年来，这个装置在长庆油田、大庆油田推广使用140台套左右，累计产生利润2000多万元，节约建设投资超过6000万元。

　　治井“管”出效益

　　2016年，长庆油田在油井数增加2300口的基础上，机采耗电减少2106万千万时，比上年下降3.2%;通过减少4000余次修井，节约成本超过7000万元。

　　这被视为长庆油田精细管理取得众多成果的一个缩影。

　　长庆油田“精细管理提质增效年”活动办公室负责人说：“如此好的效益，相当于2016年少用了250台数字化抽油机。”

　　面对老井多问题，年产量保持在400万吨水平的采油三厂把治理低产低效井作为稳产的重中之重，通过对所有生产井综合分析解剖，并采取不同措施精细部署、分类实施，实现了油水井措施增油的首季“开门红”。

　　截至3月7日，采油三厂共实施以酸化解堵为主的油井措施79口，日增油达到101.2吨，累计增油2701吨。与2016年同期相比，油井措施井数增加13口，措施增油效果进一步得到体现。

　　地处陇东老区的采油二厂、采油七厂、采油十厂、采油十一厂和采油十二厂等单位，在抓原油稳产上产的同时，快速推进产能建设，截至目前已新开井180多口。

　　低产低效井占比较高的长庆油田，日产液小于1.5立方米的油井举升液体所做的无用功超过80%。2016年，长庆油田将油井间开作为提高系统效率和转变低产井生产方式的重要手段，特别是油气工艺研究院创新建立《间开选井和工作制度优化模板》后，实现间开模式由“单一粗放”向“精细精准”转变。全年共规模实施油井间开5398口，泵效提高10.3%，单井能耗下降31%。

　　针对油井多、修井费用居高不下的现状，长庆油田将降低油井检修频次列为“一把手工程”，通过建立油田公司、采油厂、作业区分级负责的工作机制，实行厂领导挂牌督办、作业区具体实施，把降低维护作业频次落到实处。

　　以采油五厂耿116区为代表的降低作业频次示范区，目前已建立覆盖机采系统的各项标准规定八大类80余条，油井的作业频次也由2.38次/口·年下降到1.45次/口·年，检泵周期由345天延长到381天，减少井下作业费用110多万元。

　　采油六厂从精细单井管理入手，深入开展油水井分类分级管理，精细注采调剖和措施增油，全厂注水开发单元由23个细分到70个，单井日增油0.19吨，累计增油1.37万吨。采气二厂狠抓气井精细管理，将全厂气井细化为3大类10个小类，为不同类型气井制定相应的配套技术措施，使低产老井开井时率由83%提高到86.4%。

　　在精细管理工作推进过程中，长庆油田将精细管理与日常工作相结合，与开源节流、降本增效等工作相结合，实现统筹兼顾、整体提升。他们遵循着“早抓”“抓早”原则，从油气田老井措施稳产上抓早，从新一年的油气田产能建设上抓早。

　　今年，在老井稳产上，通过注水调剖、酸化压裂、油井热洗、气井助排及改变加药方式等措施，已措施油气井800多口，措施后油井日增油1.1吨，气井日均增气3600多立方米，获得了老井稳产主动权。今年年初以来，老油田递减率同比降低0.8个百分点。

　　数字化“管”出效率

　　低渗透油田油气产量上到5000万吨，至少需要增加10万人来保障油气田的生产运行，这意味着长庆油田每年要新增上百亿元的人工成本;步入稳产阶段后，由于超低渗透油藏递减快，每年需要400万吨以上的新增产能才能抵消递减产量。

　　而在长庆油田的规划中，员工数量不能超过上产前的7万人。

　　按照传统生产组织形式，要打新井就得补充大量一线操作员工，而人工成本增加必然会削减利润，但不增加员工又不能保证5000万吨的产量。

　　这会是一个永远无解的死循环难题吗?

　　在油区生产一线多次调研后，长庆油田主要领导看到了数字化为油田发展带来的新希望，提出要把数字化管理纳入劳动组织改革范畴，新区要把场站建设与数字化建设齐头并进，老区要不断扩大数字化辐射面。

　　“好汉坡”位于长庆安塞油田腹地，海拔约1300米，坡度70多度的山坡 被当地人直接称为“阎王坡”，因为山势太过险峻，常有人和牲畜不小心滚下坡去。

　　在恶劣的自然环境中，“好汉坡”并非孤例。

　　推广数字化后，员工每天不再花几个小时爬“好汉坡”巡井了，除了增强安全因素，也大大提高了劳动效率。

　　在新投产油区，生产一线用数字信息、网络传输、自动控制和远程监控等高科技元素，让井区和倒班点成为历史，取而代之的是作业区与联合站合并。长庆油田自主研发的智能增压撬被广泛应用，一台集成设备就涵盖了增压站、转油站的所有功能，原油从井口输到联合站，由过去四级布站变成了两级布站。

　　老油区数字化改造与新区同步推进。员工坐在电脑前，就可以轻松实现以往只能在井场才可完成的工作。百万吨规模的油田，一线用工由过去的3000人减至1000人。生产方式的变革，催生了新的管理方式。

　　现在，在长庆油区，无人值守站已经建成100座，覆盖7个采油厂及27个采油作业区。

　　“目前油田数字化覆盖率为91.2%，气田数字化覆盖率为100%。除了气田大部分站点实现无人值守外，油田已从过去的无人值守边远单井到如今探索成功实现了无人值守站，每座站点盘活劳动用工2-3人。”方国庆说。

　　长庆人所理解的“数字化”，不仅仅局限于为生产数据统计和现场监控提供单一服务。

　　他们希望借助互联网、大数据、云计算等现代高新技术的结合，实现由“一线向后勤、生产向生活、地面向地下、固定向移动、电脑向手机”的“五个延伸”。

　　在长庆油田率先实施数字化管理的西峰油田、白豹油田和苏里格气田，数字化的主要功能就是能通过远程监控，观察作业现场的工况，并实现油气井部分生产数据的自动生成和传输。

　　过去，数字化监控设施都是在固定位置设置，如今通过在拉油罐车上装监控设施，通过在油气井站、输油气管道、小区巡逻等需要定时定点巡查的关键点设立指纹录取点，给巡逻人员工服上安装GPS定位装置，让所有动态运行的工作，都实现无盲区监控，大大提高了管理效率。

　　借助“互联网+”，通过手机APP及建立微信群、QQ群等，长庆油田每位员工的手机，都变成了学习培训的“新课堂”和交流信息的“新场所”。

　　更值得长庆人骄傲的是数字化服务通过地面向地下的延伸。目前，长庆油田已整合集成钻井、录井、测井、试油气、分析化验、油气生产等19个类别的基础数据2亿多个。长庆油田勘探开发研究院院长赵继勇说：“数字化技术的广泛应用，不要说地面直观的情况，就是上千公里外数千米地下的油气藏构造情况，我们也能看得一清二楚。”

　　数字化还延续到地面工程设计上。“我们已经实现了压裂工厂化，地底下虽然很复杂，但地面需要的设备都可以达到高度自动化，用仪表控制，现场三四个人就可以完成。”张矿生说。

　　一直关注行业最新科技的张矿生观察到，美国正在发起油气行业的“二次革命”，简言之，就是进一步智能化。“预计三五年后会有大的突破，效率会大幅提高，投资会大比例下降。”

　　他期待着这样的“二次革命”能尽快席卷长庆油田。那时，也许几个技术人员坐在西安，点击鼠标，便可以完成大部分油气田的工作。

　　一幅关于未来的波澜壮阔的画卷正徐徐展开。