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作为我国东部地区重要的石油天然气生产基地和中国石化首批“绿色企业”之一,中国石化中原油田分公司积极践行“奉献清洁能源 践行绿色发展”理念,完善能源管理体系,开展污染防治攻坚,全面推行清洁生产,用绿色发展之笔在东濮、普光、内蒙古三大基地勾画出美丽的“绿三角”。
采油“不见油”、注水“不见水”
大巴山间峰峦叠翠,一顶状若白帆的棚子安卧于满眼绿意中,普光气田产出水正不断流入棚子下的废水处理系统,被滴滴“净身”。
这就是集气田产出水处理、天然气集输功能于一体的大湾401联合集气站。“净身”完毕的产出水将被运至普光7侧回注井回注入地层,没有一滴洒落在巴山蜀水之间。
石油、天然气生产给国民经济发展带来了强大动能,但实现油气田的绿色开发意义重大。
在采油、采气过程中从地层中带出的产出水是中原油田(含油)污废水的主要来源。在东濮老区,中原油田遵循“从哪来,回哪去”的原则,将经过达标处理后的油田产出水通过注水井回注入地层。在普光气田,该油田采用“氮气气提、溶氧气浮、化学氧化、混凝沉淀、两级过滤”的气田采出水处理复合工艺,实现了采出水的全密闭处理、回注、零排放,填补了国内相关领域的空白。
针对普光气田天然气净化厂的工艺废水,中原油田采用低压单塔汽提工艺,汽提水全部作为循环水补水回用,日回水量3840吨,工艺废水回用率达100%。针对作业废水等零星污废水,该油田采用汽车拉运、打入污水流程、收入收集池、边沟等方式收集,再统一进入污水处理站进行处理,不让任何一滴污废水“旁落”到管控范围外,作业废水100%回收。
“各类(含油)污废水始终流动在埋地管线、罐塔、工艺流程等密闭空间内,在‘浑然不觉’中被无害化处理。油田采油‘不见油’,注水‘不见水’,青山绿水依旧安然、苍翠。”中原油田安全环保处处长栗明选说。
严密生态监测,守护绿水青山
在普光气田生产监控室, 5月份采集的植物样本和土壤样本正被分类摆放风干,等待检测。
中原油田普光气田率先在石油石化行业内开展了生态跟踪监测,选取气田附近25个固定监测点,对当地大气、水体等42项环境质量指标,以及15种经济作物粒重、品质指标和30种主要植物叶片含硫量、物种多样性指标开展跟踪监测。
截至目前,已累计获取2.5万余条数据,1400余张对比照片。数据显示当地的水体、大气仍保持了原有环境功能,气田及周边植物生理指标总体无变化,普光地区持续保持着青山绿水、蓝天白云的秀美风光。
在普光气田开发过程中,天然气净化厂是“用水大户”。该厂设置了包括水污染源在线监控设施在内的监控系统33套,并将监控数据与地方环保部门、中国石化集团公司总部实时联网,接受社会和上级的监督。
普光气田因地制宜、多效并举,助力生态恢复与重建。从建设阶段结束至今,先后投入生态建设资金3000余万元,恢复林地、草地、耕地1784亩,气田植被恢复率达98.1%,临时用地100%复耕、绿化。
内蒙古乌拉特草原位于祖国北疆边陲,平时风沙很大,不时飘来塑料袋、饮料瓶等垃圾,中原油田濮东采油厂内蒙古项目部自发组织职工利用业余时间到牧区捡拾垃圾。12年间,项目部职工换了一拨又一拨,但捡拾垃圾的“红色风景线”却一直跃动在乌拉特草原上。
2003年,第一批中原油田职工来到白音查干油田,油田靠近祖国北疆边陲,人烟稀少,自然环境差。内蒙古项目部发动兄弟单位联手开垦荒地,购置树苗,在戈壁滩上植树造林。经过十多年的不懈努力,他们手植的榆树、杨树、云杉共计3200余棵,形成了一片茂密的“和谐林”,绵延近1000平方米。现如今,“和谐林”成了职工休闲放松、牧民歇脚休憩的好去处,上百只喜鹊在这里安了家。
推进装备提升和科研攻关 本质环保很“给力”
中原油田濮城采油厂采油管理四区经理马新民在办公室里启动手机上的远程监控平台,调低该井的冲次。远在一线的卫67井随即“领命”,自动调整了运行状态。
“隔空对话”的实现有赖于该厂研制的新型智能驱动式抽油机,不仅比常规游梁式抽油机‘聪明’,日耗电量更降低了47%。2018年,中原油田完成电动机能效提升工程、大排量对置式柱塞泵节能改造等能效提升项目44个,节能量达4200吨标准煤。
时代发展云谲波诡,绿色发展难题层出不穷。中原油田坚持推进装备提升和科研攻关,提升本质环保、节能水平。
普光气田的硫磺回收装置是硫化氢无害化处理的核心装置,停工检修时二氧化硫超标排放风险却一直是环保人员的“心头大患”。
“我们创造性地利用氮气替代原有吹硫钝化介质,开展热氮吹硫试验,不仅让二氧化硫‘乖乖听话’、稳定达标排放,更实现了资源回用,增加了硫磺产量,实现了环保、创效双赢。”普光分公司HSE监督管理部主管贺贤伟说。
截至目前,中原油田已完成第二、四、六联合装置热氮吹硫技术改造,外排烟气中的二氧化硫平均浓度仅为237mg/Nm3,解决了制约全行业的环保难题。
为打造清洁无异味万方池,提升VOC回收处理能力,中原油田以明一联合站万方池为试点,进行密闭改造,采用低温等离子光氧催化工艺成功实现了VOC无害化处理。