扎根基层、勤奋钻研，金陵石化孙同根从操作工成长为中石化集团公司技能大师。

　　春日的清晨，中国石化金陵石化3号路林荫大道上，只有早起的鸟儿在尽情地歌唱。孙大师正骑着自行车行驶在空旷的马路上，阳光透过斑驳的枝叶照在他的脸上。

　　孙大师走进催化汽油吸附脱硫装置中控室，仔细查阅两套装置的运行数据，询问运行状态。高等级汽油生产装置在他的呵护下一直保持着青春的活力，不仅炼出了效益，还炼出了传奇。

　　孙同根，人称“孙大师”，头顶全国技术能手、中国石化集团公司技能大师、金陵石化资深首席技师、中国石化劳动模范、享受国务院特殊津贴待遇等多个光环。入职34年来，他从一名普通的炼油操作工成长为高技能人才队伍的领军人。

　　心怀大志 不甘平凡

　　1985年12月，孙同根高考落榜被招进金陵石化。那时的他从没接触过炼油专业知识，看到高大的联合装置、数不清的阀门管线和仪表部件，有点发蒙。当时的金陵石化，活跃着一批大中专毕业生。一位老师傅听说孙同根是招工进来的，摇了摇头说：“像你这样的高中生，以后干到主操就了不得了!”孙同根不服气，心想别人能做好的事，我也能做好，而且要做得更好。

　　他从炼油基础理论知识和催化裂化工艺流程学起，在日常生产中，每一次巡检都特别仔细，每一次开停工都特别投入，每一个细节都不放过。整整十年时间，他学透了催化裂化的7个单元。“我这一路走来，取得这么多的成就，最大的秘诀就是不间断地学习。”孙同根说。

　　从催化装置的小学徒做起，孙同根先后在三机岗位和反应岗位担任外操、内操、主操、副班长，也担任过反应质量岗位副班长、工艺班长，逐步成长为金陵石化技师、高级技师、首席技师和中国石化集团公司技能大师。

　　2011年，金陵石化油品质量升级重点项目——150万吨/年催化汽油吸附脱硫装置筹建，孙同根被推举为技术负责人。面对油品质量升级的紧迫形势，公司为他确立了“三个一”的目标：成为一名装置专家、带出一支过硬的操作队伍、实现装置开车一次成功。

　　然而，催化汽油吸附脱硫装置对公司所有人员来讲都是陌生的，只能摸着石头过河。这是第一个难题。

　　具备催化、临氢、重整3种装置操作经历和丰富经验的孙同根一头钻进成堆的资料中，研究装置操作要求及关键设备操作规范等。听说国内同类装置开停工，他马上过去观摩;遇到难点，他便电话请教高级技能班的同学。这样，他很快摸清了工艺设备的概况。在高桥石化，孙同根连续几天一早就爬上40米高的反应器，一待就是半天，下来时衣服都能拧出水来。

　　催化汽油吸附脱硫装置配备了20名操作人员，其中11名是2010年以后入职的大学毕业生，操作经验较少。如何给这些青工“充电”，是摆在孙同根面前的第二个难题。

　　10月，装置正在建设中，孙同根抓紧用自己编写的教材为操作人员进行理论灌输。两周后，带领操作人员到高桥石化现场跟班学习。现场学习还未结束，他又忙着去北京制作仿真培训系统。2012年2月，20多名操作人员从外地实践回来后，孙同根又把自己用半年时间总结的“操作秘籍”传授给他们。4月，所有人员通过仿真考核，完全具备上岗条件，一批熟练操作工“新鲜出炉”。

　　8月10日，装置正式开工。孙同根提出的用烯烃汽油开车被列为第二方案。投料3分钟后，DCS系统报警。反应器出现飞温!现场弥漫着紧张的气息。孙同根马上提出：“改用第二种方案!”30分钟后，反应器温度恢复正常。开车成功!现场响起了一阵掌声。这套装置的顺利开车，为江苏沿江8市的汽油质量标准升级做出了巨大贡献。

　　胸有丘壑 大展拳脚

　　金陵石化职工都知道，“出了问题不用急，赶紧去找孙大师”;兄弟企业催化裂化或者催化汽油吸附脱硫装置开工不成功，打电话问孙大师几个数据，问题就顺利解决了。

　　长期对催化裂化技术的埋头钻研，让孙同根练就了一手绝活儿：只要看到装置的数据指标，就能知道哪里出了问题。

　　2009年，孙同根参加的石化代表团应邀到韩国一家炼油企业参观，这个企业有全套从美国引进的设备和技术。本来韩方不让下车参观，经代表团协商才同意中方派孙同根等3名代表参观。

　　“被对方这么看不起，我很生气，就想一定得为中国人争口气。”孙同根说。进入中心控制室后，他提出看一看装置运行数据，只看10秒。快到10秒时，孙同根迅速起身，边往外走边对韩方人员说操作存在3大问题：运行效率不高、能耗高、产出的轻油分布不合理。

　　孙同根点中了这家企业遇到的难题，韩方人员的态度来了个180度大转弯。出于礼貌，孙同根只简单地告诉了韩方企业第一个问题的操作要领，一试果然奏效。韩方人员又到孙同根住的酒店求教。这件事成为金陵石化对外交流的一段佳话。

　　胸中有丘壑，方能展拳脚!

　　金陵石化的汽油吸附脱硫装置创造了中国石化油品质量升级的一个奇迹。孙同根攻克了催化汽油吸附脱硫技术工业应用的瓶颈，实现了装置年增效上亿元。这是他创造的另一段佳话。

　　金陵石化的汽油吸附脱硫装置开车8个月之后，能耗比集团公司10多套同类装置低50%多，汽油辛烷值损失却只有0.4，比同类装置平均水平低0.5～0.7。这些指标让专家难以置信——因为中国石化自有知识产权的催化吸附脱硫新技术的应用才短短一两年时间，不可能达到这么高的水平。

　　“装置的事情要以数据说话。”孙同根用他一贯的说话方式解释，“数据可以随时查证，而且这些数据还不是我们的最佳状态，我们可以做得更好!”

　　由于技术的局限性，降低汽油硫含量和减少汽油辛烷值损失成了跷跷板的两端。鱼与熊掌不可兼得，成为汽油生产的瓶颈。汽油吸附脱硫装置采用了新型催化剂在流化床反应器中进行加氢，脱硫效果好，同时对烯烃成分的破坏小，辛烷值损失比较小，而且省去了蒸馏等步骤，成本也大大降低。

　　第一套汽油吸附脱硫装置投用后，孙同根并不满足于“依葫芦画瓢”。他找准方向，对浩如烟海的大数据条分缕析，追本溯源，对反应机理进一步深入掌握，终于摸透了操作参数对产品质量的影响，总结出了可靠有效的经验公式，实现了生产操作从定性到定量、从单一参数量化到多参数联合量化的飞跃。

　　孙同根，成为业界汽油精制的“男神”，他创造的《孙同根操作法》成为中国石化相关部门发文要求催化吸附脱硫装置人员要学习的操作法。

　　突破禁区 持续创新

　　在成绩面前，孙同根没有停下奋进的步伐。

　　“汽油中的硫能不能完全脱除”堪称“油品质量升级技术的制高点”。通过技术攻关，孙同根突破了难点，使汽油脱硫效果不再受限于原料性质，为生产更高标准的汽油做好了准备，也为处理更加劣质的汽油铺平了道路。

　　“可以说，不管硫含量多高的汽油，我们都不怕，都能将硫脱到优于国家标准。”孙同根自豪地表示。

　　为了进一步降本增效，孙同根又打起了吸附剂的主意。一吨催化剂价值几十万元，如何有效减少吸附剂损耗，节约吸附剂用量?

　　孙同根发现装置的过滤器总容易堵住。经过反复尝试，他辨明了“病根”——不是吸附剂浓度过高、线速过快，而是吸附剂结焦了。他对症下药，对过滤器的反吹系统参数进行了调整，有效防止了积碳在过滤器上聚集，不仅减少了吸附剂损耗，而且延长了过滤器寿命，保障了装置长周期运行。

　　创新因为问题倒逼而产生，又因为解决问题而深化。

　　随着“分子炼油”概念深入人心，孙同根牵头成立了催化裂化和催化吸附脱硫优化小组，向为催化吸附脱硫提供汽油的催化裂化装置要效益，增强两套装置的耦合效应。

　　通过和中石化石科院的合作，孙同根发现脱硫前的汽油原料C7以下轻组分中烯多硫少，C8以上重组分中烯少硫多。他想，如果能将两套装置分别使用不同的催化剂，一套装置处理轻组分侧重增加烯含量，一套装置处理重组分侧重脱硫就好了。经实验和测算，不仅脱硫效果没有变差，辛烷值还能略微上升，可以实现“1+1>2”的效果。

　　在实现汽油组分的分离上，孙同根想方设法创新思路，不是采用蒸馏的老办法，而是让汽油从催化裂化装置的冷凝的重组分引出，这样一来催化装置整体能耗大约能减少10%～15%。

　　“不需要大的投入改造，就可以实现每年近亿元的降本增效，这项技术改造效益可观。”孙同根说。

　　从高中生到资深首席大师，孙同根书写了中国石化人响当当的品牌。

　　责任编辑：郑 丹

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