中国海油海油工程公司面对世界最大吨位级FPSO不断攻克难关，不断磨砺成长。

　　2019年12月4日，随着世界最大吨位级FPSO(海上浮式生产储卸油装置)P70在青岛成功交付巴西，中国海油海油工程公司“史上最难”项目——巴油FPSO项目基本收官。

　　P70即将远去，家住天津的巴油FPSO项目详细设计副经理华斌也告别生活了4年的青岛。回首与P70及其姊妹船P67“耳鬓厮磨”的4年，他用“无限风光在险F”来概括。F，既是“峰”拼音的首字母，也是FPSO这四个字母的第一个。

　　“史上最难”究竟有多难

　　2016年1月20日，代号为P67的大“船”，历经3个月，跨越11个时区，跋涉4万里大洋，从南半球的巴西抵达北半球的中国青岛。

　　P67是巴西国家石油公司2009年拟自建自营的8条船(P66-P73)的一员，却在建造中途搁浅。一同沦为“弃儿”的还有其姊妹船P70等。考虑到接手带来的风险，国际工程巨头们望而却步。

　　为了进入拉美市场，2015年5月，海油工程承揽了P67和P70的详细设计、采办、部分模块建造、运输，以及整船的集成、调试、拖航、交付等工作。巴油FPSO项目由此肇始。

　　从一开始，海油工程就做好了“交学费”的准备，但万万没想到的是这个项目会那么难。

　　要集成在P67上的17个模块完工状态不一，从世界6个不同建造场地辗转而来，近百万件散料装满了整整258个集装箱，各种型号的吊机折腾5200多次才完全卸下……仅存放物料的场地布置图就升版了42次。

　　绝对考验一个国家制造业水平的是，要将17个千吨级的模块、50个结构单体、上百台大型装备和上百万个乐高积木一样的零件，在波涛起伏的海况下，以近乎零误差的要求，集成在三个足球场不到的船舶空间里，再连上超过北京到天津10倍距离的电缆，实现比占地面积20平方公里的油气加工厂还要复杂的功能!

　　更让项目人员意想不到的是，很多设计图纸遗失，各种散料胡乱堆砌……仅其中装满80多个集装箱的螺丝，就让人目瞪口呆——这要一个一个地挑到什么时候!

　　“P67来时，船身号称已完成了80%。我到现场一看，脑子就宕机了。合同上说的剩余工作量和现场看到的完全是两个概念。我们做了现场的机械完整性排查。仅设计一路，摸查出的肉眼可见的问题就有上万个。给我们的图纸也只有个过程版，一条船我们自己至少要出两三万张。”华斌说。

　　同时，“过路神仙”们存在着施工管理混乱、工作界面不清晰、过往完工质量不合格等诸多问题……

　　请注意，这还只是P67，如果再加上后来的P70呢?想一想就头皮发麻。

　　预计亏损何以会“翻盘”

　　半路接手这样一个FPSO项目的“烂摊子”，全世界都没有先例，海油工程做了“赔本赚吆喝”的心理准备。但在国际巨头们看来，海油工程赔本也赚不来“吆喝”，网络上也不时出现“弃船”等悲观论调。

　　“压力山大”的海油工程，试图与巴方在共同利益的框架下推动谈判，表现出的态度相当于：我们可以“友情支持”，可以“交学费”，可以“顶着压力上”，但绝不“背锅”。

　　为此，巴油FPSO项目总经理陶付文曾一年七赴巴西，与巴西国家石油公司和原承包商反复进行沟通，共同摸清P67的真实情况。同时专门成立校核工作小组，针对原承包方遗留的问题展开逐项甄别。

　　“整个P67建造过程中，仅使用的钢材量就相当于3万辆小汽车，校核工作量究竟有多大可想而知。”陶付文说。

　　复核中，海油工程矫正了电缆清册、布线图等处设计中存在的3000余项错误，修正电缆20万米、仪表用取压管9276米、管接头1117个……为后期的建造环节节省了950万元的材料成本。

　　这样的“扫雷行动”，在巴油FPSO项目不是“一阵风”，始终是“进行时”，即便会和朋友“反目”。

　　梁伟是一名机械完工专业负责人，法比奥是巴方完工调试业主代表。二人相识、相交于巴西。为了P67，两人一面做朋友，一面当“冤家”。

　　梁伟梳理出工作界面存在的问题给法比奥，法比奥不认可，两人针尖对麦芒。几番交锋下来，梁伟助力海油工程实现了按变更合同重新施工。

　　上下一心、深入细致的筛查和推动谈判，巴油FPSO项目挖出了超过合同多倍的潜在工作量。

　　“一次又一次说服巴方同意追加工作量，我们得以不断转化‘拖累点’，消减‘亏损源’，摊薄成本，一点一滴积累利润，将‘预亏工程’变成了‘效益工程’。”陶付文说。

　　四年多到底练出了什么

　　2015年5月签订项目合同之日起，1400多天的“魔鬼训练”到底练出了什么?1800多个项目参与者，有1800多个答案。

　　在华斌看来，巴油FPSO是一个全新的窗口。通过它，海油工程在FPSO设计、建造等方面积累了许多宝贵经验，并在对标“国际一流”中找准了差距。

　　“在项目运行期间，见到了许多过去没见过或以前很少接触的新奇的东西。比如巴油FPSO项目采用火炬气回收装置，使火炬气无需燃烧排放，重新循环回到系统中，是一项实现了正常工况下零碳排放的世界级环保工艺，非常值得借鉴。”

　　“史上最难”项目倒逼海油工程走出舒适区。

　　“我们从来没做过船体，因此在P67船体工作要不要接的问题上纠结了好一阵子。真到接手时才发现，船体也没那么难。只不过是因为没有涉足过，有畏难情绪。不逼一把自己，你怎么就知道不行!”华斌说，“正是这种思维的转变，我们赢得了P70船体市场，实现了过去想都没想过的574公斤高压气密，以及过去从没干过的立管平台等。”

　　4年间，海油工程先后完成了190多项技术革新和工艺创新，并创新性地应用了智能化界面管理系统，借助可视化、数字化、物联网等技术，掌握了超大型FPSO工程的界面管理技术，实现了FPSO工程的动态化、规范化界面管理，真正使海油工程项目管理水平有了质的飞跃。

　　《中国制造2025》明确指出，海洋工程装备和高技术船舶是未来十大重点发展领域之一。这些技术和经验都已是或将成为未来海油工程“逐鹿”大型浮体市场的制胜法宝。

　　华斌相信，通过“史上最难”项目的磨砺，通过正在推进的一系列项目的“大练兵”。在不久的将来，海油工程一定能在全球大型浮体市场上，让值得信赖的世界一流总包商的形象深入人心。

　　责任编辑：陆晓如

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