金陵石化打响“百日攻坚创效”战，“峰谷”发电、余热利用、热直供料增效显著。

　　3月24日，金陵石化按照中国石化集团公司安排部署，马上就办，启动“百日攻坚创效”行动。公司成立了以董事长为组长的“百日攻坚创效”行动领导小组，统一全体职工思想，加强危机意识宣传，切实增强全员“百日攻坚创效”行动的紧迫感。

　　如何攻坚创效?金陵石化切实将行动落实到降成本、增效益的43项具体措施上。

　　“峰谷”发电月增效150万元

　　4月7日，金陵石化热电部经理石琦公布上一周优化热电装置“峰”“谷”生产增效成果：峰时发电120兆瓦，谷时发电94兆瓦，每天降本增效达5万元。

　　此前，公司生产管理人员认真研究了我国电力供应在不同时段采取不同价格的政策，探索在企业热电供应方面按照“峰”“谷”时段调整生产，优化发电负荷降本措施。“峰”时段尽量满负荷发电，从而减少企业外购电量;“谷”时段保持最低负荷，增加企业外购电量。这一正一反，平均每月可节约燃料、动力、财务费用150万元。

　　2月，优化措施现场启动以来，公司生产计划处、机动处、财务处与热电部一起组建了攻关小组，从能源平衡、热电技术、安全生产和成本核算等方面精心筹划，经过一个多月的优化试验完善，形成了可靠的《热电“峰谷”负荷优化生产方案》，确定了调整时段为峰时段8:00-12:00 和17:00-21:00，平时段12:00-17:00和21:00-24:00，谷时段0:00-8:00。公司组织专家专门编制了优化操作规程，针对可能遇到的问题提前做好应急预案，并组织所有技术人员和班组员工学习培训，人人考核过关。

　　3月23日，公司6台热电锅炉全面实施优化措施。热电部每日编发优化日报，详细说明“峰谷”调整具体要求;运行部领导参加班组交接班，重点交接注意事项;实施“峰谷”负荷调整时，技术人员蹲在现场指导，操作人员“盯紧”参数及时调整，以便出现异常情况及时处置。

　　“热电部管理人员和操作人员一起攻关，在安全保供的基础上实施节能降耗措施，是‘百日攻坚创效’行动中的自加压力行为。”石琦介绍道，“实施热电‘峰’‘谷’生产以来，装置主汽压力、温度等参数波动幅度较小，生产装置安全运行，热电保供稳定。”

　　余热利用每季度节能165万元

　　4月6日，公司炼油二部1号催化裂化装置副主管刘作亮正在观察外取热汽包的发汽进度，发汽量保持在每小时54吨左右。通过精细操作优化废热利用，运行部提高了外取热和自身余热锅炉的发汽量，每季度节约能耗165万元。

　　催化裂化装置是炼油生产的主力，也是炼化用电大户，更是优化节能的“富矿”。催化裂化反应过程中，产生大量的热量。这些能量进入外取热汽包，再发汽供装置生产使用。同时，催化装置生产中会排出大量烟气。一方面环保处理烟气需要消耗大量电能，另一方面这些高温烟气进入余热锅炉被利用，产生大量蒸汽供装置生产。所以，运行部把外取热汽包发汽和余热锅炉发汽作为节能降耗的重点项目。

　　“百日攻坚创效”行动以来，技术人员把外取热汽包发汽与高掺渣生产结合起来。这套催化装置一直保持高掺渣生产，不仅产生更多效益，也产生了更多的热量。运行部围绕用好这部分热量开展攻关，不仅通过提高丙烯和液态烃产量增加了效益，而且通过充分利用余热有效降低了生产成本。

　　烟气装置的节电和余热利用同频共振。操作人员细化反应再生单元操作步骤，控制好三级旋风分离器出口粉尘浓度，减少停机除灰，从而降低电耗;优化烟机运行参数，保持电流量低于300安培;开好催化装置变频机泵和空气冷却器等节能设备，节约用电。

　　热能，当然也不能浪费。运行部在保持烟机平稳高效运行的同时，充分利用烟气热量发汽，每日发汽量保持150吨以上，返回装置使用，降低生产成本。运行部实施了装置之间原料热直供的优化措施，在催化装置检修时增设了柴油直供甩头，柴油、油浆等半成品实现了热直供下游装置，每小时节水130吨、节电650千瓦时。

　　“炼油化工企业生产过程中副产大量的热能，可以采取一定的措施加以利用，得以降本增效。”刘作亮说道，“今年，我们突出精细管理、精心优化，在‘百日攻坚创效’行动中既捡‘西瓜’也捡‘芝麻’，充分利用装置的余热，最大限度地节能降耗。”

　　热直供料年节约1100多万元

　　4月3日14时55分，公司技术质量部能源管理负责人张爱萍查看直热供料监控系统：4号常减压深减渣油直供给焦化等装置的物料入口温度，在线实时数据显示154.7℃。“这个温度直供料热量回用效果较好。”他介绍说。

　　长期以来，由于设计和生产操作的原因，公司多数装置生产的热供料进入下游装置前先进入中间的冷换设备，将高温物料冷却至100℃以下进入中间罐区，再送入下游装置加工。这样就造成了高温余热浪费，耗用设备多和水电费增加。

　　今年，公司将深挖热供料余热回用节能作为“百日攻坚创效行动”的重点举措，成立了由生产计划、技术质量、各运行部联合组成的节能管理工作小组，协调联动，周检查、月总结，网上通报，跟踪考核。利用企业信息化管理优势，建立热供料系统，实时跟踪直供料运行参数，持续优化流程、改善设施，直供料余热回用在装置中广泛运用，初显成效。

　　3月30日，公司又将3号常减压装置减四线油从进蜡油加氢罐区改为直供渣油加氢装置，直供料温度从160℃提升至210℃。仅此一项变动，每小时可节约0.20吨标油，全年可节约开支400多万元。

　　目前，公司2号、3号、4号常减压装置的减压渣油不再进冷换设备，而是直供焦化、渣油等下游装置，直供焦化料温度由120℃提升至136℃以上。3号常减压装置直供渣油加氢的减四线油，同比提升100℃;1号、2号渣油加氢装置精制渣油全部直供三套催化，渣油温度由120℃上升到170℃以上，流量提升到每小时170吨;蜡油加氢料直供3号催化裂化装置，进料温度提高了20℃。

　　“前几年，我们就开始热直供料的尝试，总结积累了一些经验，尤其是制定好了工艺路线和改造措施，为节能降本打好了基础。”张爱萍说，“今年，我们又在‘百日攻坚创效’行动中加快推进这个降本增效做法，已经取得了非常好的成效。初步测算，实施热直供料生产每年利用的余热相当于3800吨标油以上，节约资金折合1100多万元。”。

　　责任编辑：郑 丹

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