北海炼化密闭除焦项目系统完整、技术完善，基本实现了全流程清洁化生产。

　　6月6日9点30分，操作人员启动高压水泵开始除焦，10点35分溜焦槽出焦，标志着中国石化北海炼化密闭除焦改造项目成功建成投产。

　　“北海炼化的密闭除焦项目，系统完整、技术完善、设备先进、智能化程度高，基本实现了全流程清洁化生产。”石油化工行业设计大师、广州工程公司首席专家杨成炯给出了评价。

　　浇筑混凝土5000立方米、使用各种规格的建筑钢筋385吨、铺设电缆130公里、铺设管道5公里，安装调试仪表回路1700多个……同时，项目克服了疫情影响和小空间受限作业瓶颈，以及大型传动设备安装调试等困难。这个投资1亿元的改造项目，相当于新建了一套中型炼化装置。

　　“技改后，现场环境变好了，操作环境舒适了，劳动强度也降低了。”操作人员说。现在，装一辆35吨左右的大车用时10分钟左右，装车过程重量可控，装车效率得到了提高。

　　打造密闭除焦技术升级版

　　北海炼化120万吨/年延迟焦化装置原采用敞开式水力除焦，除焦口及敞开的焦池不能满足日益严峻的环保要求。在除焦过程中，操作人员在50多米高的焦炭塔顶平台手动操作，劳动强度大不说，还存在安全隐患。

　　利用全厂装置检修改造机会，3月10日，北海炼化开始实施密闭除焦项目。项目采用中国石化洛阳工程公司开发的安全环保型延迟焦化石油焦密闭除焦、输送及存储成套技术，对原有敞开式除焦系统进行改造。

　　改造后的密闭除焦设施包括石油焦密闭除焦系统、密闭输送系统、密闭储存及装车系统，流程完整。项目采用除焦安全智能操作、石油焦脱水、除焦水处理、除焦过程中的尾气收集处理等新技术，使石油焦生产全过程封闭输送、存储并封闭定量装车。

　　改造后的焦化装置，有毒有害气体及挥发性有机物将被充分回收利用，焦炭扬尘减少，满足《石油炼制工业污染物排放标准》(GB31570-2015)，实现了清洁生产。而且，装置自动化程度高，除焦、取焦、输送过程实现了远程和智能化操作，降低了操作人员的劳动强度。

　　密闭除焦项目利用原有装车及堆料场位置，一侧紧邻铁路，一侧紧邻管廊架，作业空间受限，作业面狭窄。改造施工前，大型机具无法靠近，必须拆除旧设施，因项目涉及原有设施拆除、土建、安装、调试作业，作业强度大，专利核心设备多，安装、调试周期较长。为此，北海炼化优化施工方案，合理安排交叉作业，确保施工质量。“螺旋提升机、底盖机、破碎机、堆料机、取料机、皮带输送机、隔断门等模块多，智能化程度高，是经改进优化的升级版。”广州工程公司采购部主任、EPC总包项目经理杨杰说。

　　创造条件按下施工加速键

　　因疫情影响，施工人员到场是首道难题。包车跨省接人、联系核酸检测、人员集中住宿，北海炼化千方百计地为施工创造条件。“工程中有许多预制活，前期因人员、材料不能到位没办法展开，所以项目是‘从零开始’跑，一直是加速度跑，开足马力跑。”杨杰说。

　　项目工期紧，破碎机、提升机、传输机等大型成套设备多，部件复杂。仅一个堆取料机，跨距就达21.165米，重量30吨。因疫情影响，设备供货的相关配套厂家要么没开工，要么工期拖后。采购人员身不由已“隔离在家”，但工作不耽误，通过腾讯云视频会议、工程“云”来“云”去。在交通运输没有恢复的情况下，为了抢时间，第一批50多名项目人员开着私家车从山东、河南、天津等地奔赴施工现场。

　　“项目遇到了两个意外：一个是停工提前，一个是疫情影响;有三个不容易：路途不容易、组织人员不容易、施工不容易。好在团队协作，各项困难都克服了。”项目施工单位、中国石化四建公司副总经理左强感慨地说。

　　在密闭除焦项目中，EPC总承包联合体优势得到体现，设计、采购、施工无缝衔接，零障碍沟通。在施工中，项目人员打破常规，创新管理模式，调配所有资源，根据阶段性施工任务，组成联合小组，攻坚克难，优化方案，赶工期推进度。同时，严格统筹项目的安全及施工进度，合理调配人员和机具，优化施工程序，提高施工效率，涌现了一个个亮点：用4天半时间铺设了总长合计130公里的电缆;用半个月的时间完成了5公里管线敷设;装置从无到有，设备从零件到成套，再到形成系统，创下了施工安全绿色新纪录、优质施工新亮点、技改进度新速度、工作效率新提升。

　　项目还评比检修改造现场的“每周之星”，及时激励，送凉茶、送夜宵到现场，更坚定了施工队伍干好项目的决心。“我们与承包商一家人、一条心、一个目标、一股劲，统筹优化施工，补充人力，调配物资，电气仪表人员、操作人员提前介入，一起组态联校、解决问题。”北海炼化副总经理麦郁穗说。

　　挑战极限啃下项目硬骨头

　　施工高峰期，“巴掌”大的地方有10台吊车同时作业。为确保深度交叉作业安全，施工人员统筹优化，控制好每台吊车的仰角范围，有时利用大吊车把小吊车吊入堆焦场内部进行施工，提高工效。

　　“脱水仓混凝土浇筑完成，历时13个小时零10分钟，接着继续浇筑皮带输送机基础。”凌晨2点，北海炼化设备工程部郝文化汇报说。在施工现场，作业人员三班倒不间断浇筑。“晚上使用混凝土的用户不多，供应及时、质量好、浇筑效率更高。”一位施工人员说。

　　脱水仓是密闭除焦项目的关键设施，池壁高、剪力墙的结构复杂、钢筋用量大、绑扎难度高，因需浇筑350立方米的混凝土，对模板支设要求高。40名木工4月8日开始支模板，用了7天的时间才完成支设。

　　溜焦槽施工被总包方称作“上甘岭战役”。溜焦槽的形状为3D结构，10多米长，窄口直径3米，由30吨耐磨钢板分三段组装而成。溜槽在专业厂家整体加工成型后运到施工现场，再切割成小块，分块吊入混凝土溜焦槽重新组对焊接成型，并和混凝土预埋件连接起来。因作业空间狭小，只能容许4人同时焊接。“弧度很难成型，铆焊工轮换作业，人停工不停，24小时不间断。虽然要赶进度，但还不能焊快了，快了容易裂。”四建公司华南区域项目书记温今瑰介绍说。溜槽施工调配了最好的焊工，他们口含人丹，喝着盐加碘水，用了6个昼夜完成了施工。

　　6月4日13时，焦化装置开始焦炭塔A塔进料。6日6日上午，北海炼化党委书记、执行董事张忠和凝望着出焦口喷涌而出的黑色“蛟龙”，长时间驻足，露出了满意的笑容。

　　责任编辑：郑 丹

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