大庆石化提质增效从生产优化、成本管控、全员挖潜等多方面发力。

　　9月9日，大庆石化炼油厂重油催化二车间班长于学斌接班后立即查看班组经济核算系统中各班的吨油利润、总利润、装置能耗等主要评比指标，通过对比督促班里员工操作过程更精细化。“从前以为只要指标不超标就行，现在大家都比着干，看谁的指标更优、成本更低。”于学斌说。

　　提质增效无止境。在企业爬坡过坎的进程中，“湿毛巾已经拧干”的认知已“不合时宜”。大庆石化全员发力、全员攻坚、全员创效，合力过好“紧日子”，扭住了效益的“牛鼻子”，拓展了创效空间。

　　优化生产上台阶

　　竞争在市场，竞争力在现场。大庆石化坚定地将打赢效益实现保卫战的目光聚焦在“优化”上，全面落实“大优化出大效益”的理念，积极开展全流程优化工作，坚持资源向效益好的装置倾斜，以装置最优化生产推动企业效益迈上新台阶。

　　公司按照“宜油则油、宜化则化”的原则，加强液化气和轻烃效益的对比，航煤、柴油、加氢裂化原料与石脑油效益对比，灵活调整生产负荷，进一步优化化工轻油结构，使炼化一体化优势充分发挥。仅5月，公司通过改进汽油及煤油组分生产化工轻油1.36万吨，节约化工原料成本505万元。

　　针对影响装置安稳生产和高效运行的瓶颈，炼油厂成立了“生产优化攻关组”，从燃料消耗最大的加热炉入手，强化热效率的跟踪管理，对全厂25台加热炉的氧含量数据进行监控，每月进行一次热效率标定计算，保证加热炉始终处于最佳运行状态。

　　化工三厂细化ABS装置造粒线运行管理，通过控制粉料含水指标、筒体及模头温度等措施稳定生产运行，减少了开停车次数及副产品的产生，有效提高了ABS产品质量，产品优级品率同比增加了2.7个百分点。

　　产品卖出去，才是硬道理。大庆石化踏准市场节拍，持续优化产品结构，积极组织生产氯化聚乙烯QL565P、DQDN3711、DMDB4506等高效益产品，重点抓好POF热收缩膜芯层专用料和极低密度聚乙烯热收缩薄膜树脂等新产品的开发。8月，塑料厂成功开发生产出了新产品涂覆树脂19G，经加工试验达到用户要求。

　　成本管控办法多

　　省下即是赚到。大庆石化树牢“一切成本皆可降”的意识，推动全面预算管理向生产经营全过程延伸，设置费用控制上限，细化分解指标，坚决堵住效益的“出血点”，收紧“钱袋子”。

　　三剂是化工生产的必需品，也是重要的消耗材料。化工一厂在三剂管理上下功夫，优化采购、及时调整药剂注入量、延长干燥剂的使用寿命……多措并举，截至8月末，累计挖潜1447万元，资金节约率15.5%，降本成果显著。该厂技术人员深入现场对10余套在运装置逐个剖析，细查能耗“出血点”，分析耗能原因，通过“一套一策”方案开展节汽、节水、节电、节氮、节风专项优化。针对E1装置稀释蒸汽发生器因聚合物较多、装置能耗偏高问题，裂解车间用高压水清洗换热器，增加了稀释蒸汽发生量，减少了中压蒸汽外引量和急冷水外排量，降低了装置的整体能耗。

　　省，是有“讲究”的。炼油厂在全厂开展对标管理，以班组经济核算为载体，实现班组经济核算全覆盖，将装置达标的完成情况与业绩考核直接挂钩，使节能降耗的指标和责任落实到每名员工身上，调动了员工挖潜增效的积极性。员工们自己动手更换重油催化装置余热锅炉省煤器管束，仅缩短的6天工期加上施工安装费就为企业增效293万元。

　　化肥厂深挖装置潜力，将蒸汽管网进行统一优化改造，降低中压蒸汽消耗，合理“共享”合成氨装置低压蒸汽用于装置防冻。此外，该厂对合成氨装置一段炉实施日对标管理，使一段炉综合热效率提升，合成氨生产成本同比降低80元/吨。尿素复工后，员工们精心操作，尿素蒸汽消耗比以往开工期间减少中压蒸汽消耗90吨/天。

　　销售储运中心本着“节约、合理、必须”的原则，制定相应的费用使用支出标准、规范费用审批流程、实施费用过程监督，有效降低了修理费用、物料消耗、铁路延迟使用费、日常办公消耗费用等项目支出，全年同比减少支出200多万元。

　　全员挖潜不含糊

　　“别随便丢掉任何一块废表，如果修好了就能换回一块‘元宝’。”腈纶厂电仪车间班长姜占峰对每一块拆下来的坏表不离不弃。

　　提质增效措施的落脚点在基层，提质增效的办法蕴藏在广大员工心中。大庆石化不断激发广大干部员工的“主人翁”意识，号召大家向每一次认真操作、每一趟精心巡检、每一项具体工作挖潜。员工们抱着“省一分钱比挣一分钱容易”的想法，从节约一度电、一滴水、一张纸做起，形成真抓实干降成本、全力以赴创效益的良好氛围，努力实现“颗粒”归仓。

　　高压、超高压压缩机是塑料厂高压装置的核心大机组设备。由于4台设备的修复费用不菲，该厂维修车间的员工开展技术攻关、打破技术壁垒，承担起修复工作。截至5月，他们通过自行研磨修复压缩机填料和组合阀，节省人工费用约198万元。

　　化工一厂芳烃联合车间员工将5台损坏的气动泵所有未损坏零件拼凑成3台可用气动泵，缩短了设备待修时间，节省了备件采购费用近千元。

　　热电厂维修车间员工不放弃皮带机上光荣“退休”的废旧皮带，选择能用的部分纯手工做成皮带牙子，用在皮带机尾部倒料槽、落煤筒、叶轮等10多个设备上，更换了180米皮带，共节省3.6万元。

　　基层创新创效的“金点子”是提质增效的活力点。塑料厂全密度二装置员工通过调整催化剂配比，节省费用8.3万元;包装制品车间优化原料配方降低编织袋重量，挖潜增效19万元;低压车间通过不停车连续切换牌号的方式，低压装置C线每次多产合格产品130多吨;水气厂员工自制过滤网，挑选、清洗了1257袋30.5吨的废旧活性炭输送到再生炉回收再利用，节约处置费用7万余元。

　　在提质增效专项行动中，每个人都是主角。化肥厂合成氨装置原料气压缩机入口过滤器主要负责对工艺原料气中的炭黑、杂质颗粒等进行过滤，提高原料气的洁净度，保障合成一段炉火嘴燃烧充分，为后续生产提供保证;装置运行一段时间需要局部停车对过滤器进行清理，车间员工曾凡强创新提出在过滤器前部L管线处增加可拆卸的两组小型过滤网，实现了在线定期清理更换。上述措施不仅保证了装置长周期生产，而且降低了检修成本和能耗。

　　责任编辑：郑 丹

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