巴陵石化橡胶部热塑系列产品获客户好评，产销两旺。

　　“今年上半年，我们为关键客户定制生产使用新型抗氧剂体系时，为确保生产期间及切换过程中生产的产品批号不对其他客户造成影响，进行了定向销售及函件声明。”中国石化巴陵石化橡胶部生产室主任陈明德表示。

　　据他介绍，该部在LIMS系统定制了所有原辅料、过程、成品质量数据报表，质量在线仪实时数据与人工分析比对数据监控，并在石化通质量管理工作群及时通报。1-8月，该部过程质量合格率99.80%，同比提高0.20%;副牌率0.29%，同比减少1%。

　　作为国内最大的热塑(锂系)橡胶生产企业，巴陵石化热塑橡胶系列产品年产能33万吨，是引领同行的“风向标”。面对疫情防控常态化条件下严峻复杂的竞争形势，巴陵石化橡胶部以市场需求和客户需要为导向，加强质量管理，锲而不舍打造一流产品。

　　离心机升级特护管理

　　7月中旬，巴陵石化橡胶部SIS装置(车间)工艺技术员胡朝阳和前工段四班安全环保员郭松先后在专业和日常现场巡查时发现了同一个问题：SEBS脱盐产品的重要设备二级离心机机封冷却水出口堵塞。在及时疏通堵点的基础上，装置技术团队对两次同样的异常情况进行比对分析后，发现“病灶”出在机封上。在更换了离心机机封后，这一重大设备隐患被彻底消除，SEBS脱盐产品日产量稳定在80吨左右。

　　“装置将离心机升级为特护管理，单独为离心机长周期运行立项管理，编制离心机标准化作业表。”SIS装置负责质量管理的技术员汤茜介绍说，“同时，加大监管力度，除班组日常巡检外，装置技术员、班组安全环保员不定时检查离心机运行情况，做到早发现和早解决问题。”

　　特护离心机，是橡胶部持续强化全过程质量管理，为客户提供放心满意一流热塑橡胶产品的一个细节行动。

　　“我们从严把好原辅材料关、狠抓生产工艺管理、推进标准化操作、持续技术改造等入手，多管齐下，稳定和提升产品质量，增强竞争力，持续攻坚创效。”橡胶部经理邢立江表示。

　　1-8月，橡胶部热塑橡胶系列产品SBS、SIS、SEBS、SSBR及SEPS产销两旺，产品质量得到了客户的普遍认可和好评。

　　副牌率降低1%

　　在加强生产管理过程中，橡胶部首先强化聚合及加氢、凝聚、精制等质量关键控制点的标准化操作。“为保证生产出的产品分子量控制平稳、微观结构、加氢度等物性，各装置针对每一牌号产品制定了相应的开车方案，将工艺卡片参数更加窄化、细化、具体，严格规定物料的加料量、加料速度。同时，时间和温度等反应参数的可调动范围也相应缩小，统一操作模式，提高了产品质量控制的稳定性。”陈明德说。

　　该部还减少“三剂”体系变化、产品牌号切换对产品质量稳定性的影响。

　　针对去年3套SEBS生产装置出现氢气反窜造成产品加氢度不合格产生副牌的现象，该部年初组织开展质量关键点改善，增设适合规格的止回阀，评估优选工艺变更方案，规范班组定期操作流程，杜绝了氢气反窜情形，未产生该类产品副牌。

　　该部持续加强技术改造，保证过程质量受控。针对SBS、SEBS产品大宗原材料丁二烯精制系统关键辅料阻聚剂加料易波动，影响产品色度的情形，提出阻聚剂加料系统优化质量提升项目，针对供应商提出的采购质量改进要求定制采购适应规格型号的阻聚剂。辅料接收后，定制改善存储条件，优选加料泵、计量设备器具等，制定配制过程标准化操作表单，实施加料过程全程监控。这一技改项目实施后，今年前阶段SBS、SEBS产品副牌同比减少200吨。

　　在公司深入推进“精益六西格玛管理”工作中，该部聚焦关键产品牌号的质量“痛点”，通过开展“提高(SIS装置)7300线SEBSYH-503分子量稳定性”项目，运用“六西格玛”方法论、统计学方法，对分析数据和生产原始数据反复提炼，多次组织操作骨干、班组长、相关专业技术人员对生产操作过程中出现的问题进行讨论，靶向解决问题，为进一步提升成品质量找到了方向。

　　“经过团队努力，7300线SEBSYH-503牌号产品的分子量过程能力指数Cpk有一定提升，成品甲粘的合格率由去年的98.16%提高到了100%，减少副牌创效约50万元。”汤茜介绍说。

　　质量管理多点开花

　　为加强包装质量管理、提升产品包装质量形象，6月，橡胶部15条热塑橡胶产品自动包装线的包装批号全部按照中国石化编码规则要求进行统一编码。目前，3条SEBS包装线和1条SEPS包装线使用效果更佳的激光喷码机、1条SEBS包装线实现二维码扫码追溯生产信息和合格证。客户可通过中国石化化工质量微信公众号扫码或输入批号，查询产品生产信息和合格证。激光喷码机将逐步在橡胶部所有包装线推广替代油墨喷码机，预计明年上半年全线启用激光喷码机“二维码+统一编码”批号。

　　此外，该部整合盘活、优化利用，将SBS装置拆除的包装线维护并安装到SEBS一条包装线，解决了包装袋尺寸不适用于托盘打包的问题。

　　质量管理，橡胶部多点开花。

　　年初以来，该部加大了对原材料质量的监督管理，对原料质量监控和异常质量数据及时通报，规范变更管理。大宗原料进厂不合格、精制不合格、连续偏离常态时，该部要求各装置及时调查并汇报;对涉及影响多装置的情形，生产室组织协调;催化剂、助剂等“三剂”变更型号、厂家、配方时，各装置要在生产室备案，生产室与销售物流中心及时沟通，必要时向客户出具说明，降低质量风险。

　　在日常质量检查中，该部每周进行现场质量检查，每期通报问题数不低于3项;每月开展一次质量管理制度落地专项检查，其中，4月开展的采样制度落地专项检查提高了GPC(分子量)、抗氧剂配置浓度采样代表性，质量数据透视表每周通报;每季度开展一次全面质量互查，组织SBS、SEBS、SIS、SSBR等五大装置质量管理员从原料、中控、成品、仓储、台账报表、LIMS系统、在线仪表、采样管理等方面进行深入互查，加强交流。

　　“截至目前，今年已发出检查通报30期，检查问题超过240个，问题均已闭环管理，并针对客户意见、副牌、过程质量不合格数据原因分析和措施进行监督检查。其中，客户意见绩效考核责任到人。”该部生产室负责质量管理的主办文新荷表示。

　　责任编辑：郑 丹

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