河南油田采油一厂创新研究采油工艺技术体系，为稳油增效提供强有力的技术支撑。

　　在老油田开发中，中国石化河南油田采油一厂充分发挥科研攻关作用，创新研究采油工艺技术体系，为原油生产提供了强大的技术支撑。

　　2020年，通过攻关研究应用油井压裂、分层采油、稠油增产、酸化增注、化学封堵、高耗水条带深部调堵等技术，采油一厂油水井专项治理取得了显著成效，累计增油5.16万吨，增加注水51.48万立方米，降低无效产液13.91万立方米，节省电量803万千瓦时，节约作业成本1850万元。

　　技术攻关破解疑难杂症

　　随着老油田生产的不断深入，井筒偏磨、套管损坏、腐蚀断脱井等故障逐年增多，造成油井频繁停抽。采油一厂技术人员针对不同故障攻关研究不同的工艺技术，对症下药实施专项治理，提高了泵效和开采时率，检泵周期延长至950天。

　　安棚中深层系和泌301井区油藏埋深大于3000米，但是使用的抽油机和抽油杆机抽能力小于2500米。因此，造成深抽提液困难，井下抽油杆疲劳损伤加速腐蚀老化，导致抽油杆断脱频繁，大大缩短了油井检泵周期。

　　技术人员从提升机抽能力入手，攻关研究碳纤维杆深抽防腐技术，提升抽油泵机采技术界限，选择9口油井现场实施，增强了抽油杆抗腐蚀的能力，减少了断脱卡井故障发生，累计增油402.9吨，节省电量6.2万千瓦时。

　　受地质构造因素影响，有些油井油层出砂沉积，造成地层和井筒底堵塞，严重影响油井产量。技术人员结合井底构造，对常用滤砂管进行技术攻关改造，革新出了一种新型挂滤式防砂器。选择出砂严重的两口油井进行现场试验，获得成功——不止防住了出砂堵塞，而且增产原油426吨。

　　“这一项技术攻关就让油井恢复了正常生产，既增产了原油，又避免了高成本作业。类似这样一箭双雕的例子，采油厂里还有很多。”采油一厂工艺研究所所长林波说。

　　油井发生套管损坏、断脱卡井等故障后，必须通过大修作业进行修补、解卡和打捞。但是，大修作业时间长，成本高。对此，技术人员开展了小修解卡打捞修复配套工艺技术攻关研究，研究出了配套的液压解卡整形、套管漏失修复等工艺技术。运用这一技术，经对6口套管变形、落物卡死井实施作业，成功率100%，比大修节约费用76万元。

　　“一井一策一工程”治理

　　在生产开发40余年的历程中，采油一厂健全完善采油工艺技术体系，积累了射采联作、不动管柱酸化解堵等30多项成熟工艺技术。2020年，采油一厂大力推广应用这些成熟工艺技术，实施“一井一策一工程”专项治理，累计实施886井次，实现增油8797吨，节约成本1325万元，节电782万千瓦时。

　　找油堵水技术，是一项老油田开发后期常用的成熟工艺技术。采油一厂技术人员运用该项技术对油层产液状况进行甄别，找出潜力油层和水层，封堵高含水层，细分开采油层。

　　以双F9-176井为例。该井日产原油0.6吨，含水97.6%。为控制含水率上升，减少无效产液量，技术人员进行分析研究，实施堵水细分措施作业，日产量上升6.2吨，含水率降至78.2%。

　　2020年，采油一厂共现场应用找油堵水123井，调层120井次，工艺成功率达97.1%，措施有效率86.2%，阶段增油8797.5吨，降低无效产液3.5万立方米，节约作业费用624万元。

　　“油井含水高，无效产液量就大，生产成本费用消耗就大。”采油一厂井下工艺室主任郑壮说，“降低油井无效产液量，直接减少了抽采、集输和污水处理过程中电量和化学药剂的消耗量。”

　　油井含水高、不产油和故障停抽，成因复杂，治理难度大，需要地质、工艺和监理等技术人员组成团队进行技术攻关。

　　采油一厂按照“地质与工程、技术与经济”一体化思路，实施“一井一策一工程”专项治理，把每一口油水井的治理都当成一项工程，结合治理目的、井筒技术状况及生产历史，采取“剥茧抽丝”的办法，因井施策，逐井制定措施方案。严格落实“一井一策一工程”管理责任，抓实单井措施综合优化和作业过程全程管控，提高了措施的有效率和成功率。

　　2020年，采油一厂现场集成应用简化管柱、内衬油管、参数优化等成熟技术331井次，维护性作业频次由0.29降至0.23，同比减少躺井42井次，节约作业费用462万元。

　　信息化技术提升管理效能

　　跟随信息化建设脚步的稳步迈进，采油一厂精心优化信息化平台，加强数字化、智能化顶层设计，推动企业管理升级，提高工作效率，低成本效益开发变得更顺畅。

　　2020年，地质和工艺技术人员通过对生产油井数据的实时监测，利用数字化手段对系统效率低、能耗高的油井进行单井参数评价，编制出了优化方案，采取降杆速、换小泵、高沉没度优化及大泵小冲次等技术，现场实施388井次，节省电量576.3万千瓦时;通过注水泵能耗监测、信息预警软件的应用，降低集输系统注水泵单耗，累计节电206.5万千瓦时。

　　采油一厂自动化信息中心主任王钰率领技术团队，利用闲置设备自主攻关，于2020年完成了配聚污水曝气除硫自动控制系统的编程调试及投运，解决了下二门注聚站配聚污水曝气除硫无法实现自动精准控制的难题，节约投资21万元，年节约用料成本232.14万元。

　　信息化技术，为采油一厂低成本效益开发插上了翅膀。依托信息化平台，为做实做精油气主业，优化人力资源，推动新型采油厂建设，提供了强有力的技术支撑。

　　2020年以来，技术人员用视频督查方式代替现场HSSE检查，通过“定点巡航”模式下的设备巡检，及时掌控设备运转状况，90秒内即可完成单井设备检查并做问题定性，发现并及时处置了各类设备隐患1228处，节约现场检查时间及交通成本62.7万元。

　　“实施信息化+可视化安全管理，有效提高了设备管理的效能。下一步，我们将扩大应用范围，在‘智能化+’上寻求突破，提高油气开采的科技含金量。”王钰说。

　　责任编辑：陆晓如

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