胜利油田探索出注采输一体化能效提升工程，大幅降低系统综合能耗。

　　生活中，一个肥胖的人想要减肥成功，需要管住嘴、迈开腿，一边减少摄入量，一边增加运动量，持之以恒，方能见效。人是这样，设备、系统莫不如此。

　　中国石化胜利油田探索出了“以油藏为源头、以井筒为中枢、以地面为中心”的注采输区域一体化能效提升改造工程，实现了系统综合能耗大幅降低。

　　老油田的降耗难题

　　胜利油田是我国的能源生产大户，但也是能源消耗大户。每吨原油从数千米的地下抽取到地上，经过多重处理，再输送到炼油企业，一路走来的每一个环节都需要消耗大量的电能。

　　一辆汽车，用得时间久了，运行起来消耗的燃料会增多。同理，一个油田经过较长时间开发后，各个系统的能耗也会越来越大。

　　胜利油田经过数十年高效开发，主要油藏已进入特高含水的开发后期。一方面，随着聚合物驱、冷采降粘等开发规模逐渐扩大，产出液性质更加复杂，原油、污水处理难度增大，处理能耗增加。另一方面，受含水上升影响，老油田产液规模上升、产量下降，部分站点产液处理能力不足，原油处理能力富余，导致系统整体效率降低，能耗升高。因此，吨油综合能耗不断上升，节能减排压力巨大。

　　统计数据显示，2014年之前，胜利油田能源消耗成本占操作成本26%。随着含水上升，能耗呈持续攀升趋势。胜利油田所辖的特高含水油田能耗成本已占操作成本的31.7%。

　　“从能耗的角度来看，如果把注水、采油、集输系统看作一个人，这个人无疑是臃肿的，多余的赘肉就是白白浪费的能源。”胜利油田孤东采油厂QHSSE管理部负责节能管理工作的刘杰认为，“以往节能降耗通常是在点上下功夫，头疼医头，脚疼医脚，但经常是按下葫芦起来瓢，无法实现系统匹配最合理、工艺流程最优化、能源利用效率最大化。”

　　有没有在保证原油产量的情况下，大幅减少能源消耗的良方?胜利人的回答是：有!

　　探索降耗根治术

　　一年产液规模由3.06亿吨下降至2.9亿吨，机采、注水系统效率稳步提升，一年节电2.4亿千瓦时，折合标煤2.95万吨。

　　这是胜利油田创新实施的“以油藏为源头、以井筒为中枢、以地面为中心”的注采输区域一体化能效提升改造工程带来的系统综合能耗“减肥瘦身”的效果。

　　这项改造技术发端于胜利油田孤东采油厂。

　　2010年开始，孤东采油厂在室内研究的基础上，陆续进行了先导、扩大试验，最终攻关形成了特高含水油田注采输一体化能效提升配套技术。

　　2016年，该技术进入规模工业化应用，形成了包含一体化能效提升思路、技术支撑体系和指标评价体系的一体化能效提升模式，继而在全油田推广。

　　截至2018年底，共实施10个项目，投入资金9573万元，吨油综合能耗成本下降20.85元。

　　“快速而有效地实现一体化能效提升，关键是扼住了注水这个源头，最大限度释放了油藏潜力。”孤东采油厂党委常委、副厂长何海峰说。

　　由于长时间注水冲刷，地下形成了大通道，好比为水修建了一条高速路，导致水注入地下后又快速回到地面，携带的原油少之又少。

　　孤东采油厂采取革命性措施，实施流场调整，相当于高速路实施限流限速，把水分流到其他道路上。实施类似于漫滩的方式，既把水堵住，又尽最大可能扩大波及体积，提升携油能力。

　　仅孤东采油厂实施的281个井组，一天压减无效产液量5444吨，增油242吨，节电1.86万千瓦时。

　　遏制住注水这个能耗大头后，把从地下到地面的井筒作为中枢，通过杆管泵、电机匹配优化，在满足油藏开发需求的基础上，提高采油系统举升效率。

　　油水混合物到了地面后，需要通过管线送到联合站进行油水分离处理。在这个环节，通过区域原油处理、注水能力整合优化，达到系统产量流与能量流的合理匹配。

　　一体化能效提升改造工程，促使孤东采油厂吨油气生产综合能耗从2014年前的86.6千克标煤下降到目前的66.22千克标煤。东二联、东三联区域一体化能效提升工程分别荣获国家“双十佳”最佳节能实践、国家节能标准化创建项目。

　　开出降耗组合方

　　如果把注采输系统看成是一条战线，一体化能效提升改造工程把地质、工艺、工程、生产、计划、技术部门等串联了起来。一套从油藏、工艺、注水、集输四个方面一起发力的“组合拳”应运而生。

　　油藏方面，在优化产液结构的基础上，通过提限并举、转变流线，压减无效液量，提升有效液量，控制注水和产液量规模，控制含水上升速度，实现均衡注采，确保区域用能源头有效控制。

　　工艺方面，在保证油藏开发目标实现的前提下，通过运用优化软件优化井筒工具与地面拖动系统、实施防砂工艺等组合措施，实现机采降耗，做到注得进、采得出，用注采工艺优化控制区域用能的关键环节。

　　注水方面，分析区域水量的变化情况，利用离心泵阶梯组合技术，调整注水泵开泵组合，实现区域供需平衡，降低系统注水能耗;利用测调一体化分层注入工艺，实现不同层系精确注水;利用管网除垢技术，降低注水干线、支干线、单井管线压力损耗，提升管网效率。

　　集输方面，通过分水工艺改造，降低系统能源需求。通过原油处理流程改造，减小系统压力损失，降低井排压力、机采系统能耗。通过脱水集输改造，实现联合站外输油达标输送，降低处理能耗。

　　在不断应用完善提升的过程中，传统的“单体改造、局部治理”节能模式被突破，形成了油藏、举升、集输、注水等能效提升配套技术和流线调整控液降耗技术等10项创新成果。授权国家发明专利8项、实用新型专利2项，形成企业标准21项。

　　由点到线及面，胜利油田推动了节能技改从单体设备改造逐步向系统化、综合化改造的升级，实现系统匹配最合理、工艺流程最优化、能源利用效率最大化，实现了从过去单兵作战到集团规模作战的巨大转变，既高效完成了油藏开发目标，又遏制了能耗持续上升的趋势，连续五年实现能耗总量和强度持续下降。

　　责任编辑：陆晓如

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