江汉油田涪陵页岩气公司采取选用环保节能设备、开展技术改造、强化节能监测等一系列措施

　　“我们为压缩机找了个节能‘伙伴’——高压变频装置，节电率可达20%。”10月18日，在集气站压缩机节能技术改造现场，江汉油田涪陵页岩气公司采气运维部主管蒋兴海向记者介绍。

　　涪陵页岩气田开发环节多，涉及钻前、钻井、压裂、试气、采气等多个环节，气田管理单位——江汉油田涪陵页岩公司按照国家“双碳”目标要求，在开发建设中主打“绿色”牌，采取选用环保节能设备、开展技术改造、强化节能监测等一系列措施，推进开发全过程降能耗、控物耗、减排放。

　　源头促“绿”，选用环保节能产品

　　公司及时跟踪国家和行业最新节能标准，在评估项目投资时，深入开展节能评估与用能审查，从源头上严控新上高耗能项目，大力选用环保节能设备，让节能设备“牢牢守岗”。

　　加热炉是气田重要且常用的采气设备，公司在采购时就明确绿色环保为首要条件，选择负压式抽排烟，较正压式加热炉综合节能在10%以上，并专门对加热炉的核心部件——燃烧器进行优化，选用更加节能环保的燃烧器，提高燃烧效率，减少烟气量和氮化物排放。

　　在压缩机选型上，公司全面推广使用高压压缩机，相比低压压缩机，投资少、经济性高，年节电3.4%，约9.7万千瓦时。变压器则选用节能型S13系列，铜铁损较前一系列变压器减少6%以上。

　　钻机、压裂机组是气田开发的重要装备，公司颠覆传统的柴油驱动方式，用先进的电驱钻机、压裂机组，代替柴驱钻机、压裂机组，不但占地面积小，能耗低，噪音低，而且不产生任何氮氧化合物、二氧化碳等有害气体，更加低碳环保。今年以来，公司利用电驱钻机钻完48口气井，单井电驱钻井能耗比柴驱钻井节约能耗356.36吨标煤，累计减少能耗1.71万吨标煤;累计在20口气井采用电驱压裂完成507段压裂，单段电驱压裂能耗比柴驱压裂节约13.24吨标煤，累计减少能耗6712吨标煤。

　　目前，气田现用生产设备的各项环保、能耗指标在同类型企业中处于领先水平。

　　技术添“绿”，实施节能减排工艺

　　10月初，焦页70-4HF井运用“试采一体化”新型测试技术，在气井测试求产时回收页岩气52.02万立方米。今年以来，已运用了29口气井，累计回收页岩气770多万立方米，减排二氧化碳2.2万吨。

　　“我们改造传统的点火放喷测试流程，通过安装新型背压阀，使气井可以边排液边生产，让原本放空燃烧的气体能及时进入采气流程，变为实实在在的产量。”公司试气项目部主管吴魏介绍。

　　为进一步促进节能环保减排，公司制定年度科技攻关计划、考核细则，把节能环保考核指标分解到井口，落实到人头，出台支持奖励制度，不断强化钻井、压裂试气、采气等方面的技术改进，力促气田环保节能减排。

　　公司今年积极推行“瘦身井”钻井技术，相比常规井钻井技术，钻机能耗降低25%，钻井套管用量减少15-25%，还大幅降低钻屑产生量。在三开水平段钻井时，公司用水基钻井液代替油基钻井液进行钻井施工，通过多轮次的适用性技术改进，成功实现三开水平段钻井“一趟钻”，不但节约了处理费用，有效杜绝危险固体废物产生，降低钻屑收集、处理过程中的环保风险。

　　在采气技术改进中，针对井筒积液的低产井，公司逐年加大增压开采、气举作业、泡沫排水、柱塞排水等安全环保的排水采气措施力度，取代以往经常使用的点火放喷排液措施，平均每次排水采气措施，相比放喷排液措施可少燃烧页岩气2000立方米，不但增加了气田产量，还减少了废气、烟尘等排放，有效保护了环境。

　　目前，气田形成130多项节能环保技术，全电驱压裂技术达世界领先水平。

　　监测保“绿”，积极采用优化建议

　　“这台加热炉过剩空气系数高，说明炉内热空气多，会从炉中带走热量，造成能源浪费，可调节风门，降低进风量。”10月9日，公司节能监测人员对加热炉进行节能监测时，发现了问题，提出合理化建议。

　　公司注重完善节能监督体系，制定年度节能监测计划，定期对加热炉、输水泵、变压器、压缩机、配电线路等主要能耗设备实施监测，形成节能监测报告，报告中含检测结果和建议，为专业管理部门提供节能降耗理论和技术支持。

　　压缩机是用电“大户”，也是节能监测的重点目标。公司针对气田部分采气区域增压开采存在“大马拉小车”情况，根据节能监测报告，积极开展区域增压技术改造，提高压缩机运行效率，实现节能降耗，今年以来累计节约用电300多万千瓦时，节约电耗达30%。

　　在焦页64号集气站，公司节能监测人员发现一台压缩机泵机组效率偏低，提出合理化节能建议，员工通过精算压缩机启动时间、开展节能技术改进等，提高了压缩机泵机组运行效率。

　　今年以来，气田开展了214台次节能监测，提节能建议23个，为节能减排工作保驾护航。