5月12日，由我国自主设计建造的亚洲首艘圆筒型“海上油气加工厂”——“海葵一号”从中国海油青岛国际化高端装备制造基地离港启运，为我国首个深水油田二次开发项目年内投产奠定基础。

“海葵一号”正在进行浮装作业

　　“海葵一号”集原油生产、存储、外输等功能于一体，是世界上首个集成了海洋一体化监测系统、数据集成平台、机械设备健康管理系统等多系统的“数智化”圆筒型浮式生产储卸油装置(FPSO)，包括船体和上部功能模块两部分，由近60万个零部件组成，最大储油量达6万吨，按照百年一遇恶劣海况进行设计，设计寿命30年，可连续在海上运行15年不回坞。

　　据中国海油深圳分公司深水工程建设中心总经理刘华祥介绍，“海葵一号”本身没有动力，不能在海上自航，为缩短航行时间，减少海水冲击损伤、台风影响等运输风险，需要将它像货物一样装到半潜运输船上，通过“大船背小船”的方式，运输至珠江口盆地进行回接安装。

　　“海葵一号”主甲板最大直径90米，面积相当于13个标准篮球场，高度接近30层楼，总重相当于3万辆小汽车，吃水深度接近航道极限，必须在天文大潮时才能出港，每月满足作业条件的海况窗口仅有3天。

“海葵一号”精准就位“新光华号”半潜船

　　圆筒型结构重心高、稳定性差、容易偏转，定位非常困难。装船过程需要使用6艘船舶密切配合，像“穿针引线”一样，将“海葵一号“精确装载到预定位置，精度要求不超过50毫米，再通过排出压载的海水，同时借助潮汐力量和海水的巨大浮力举起“海葵一号”，技术难度创行业同类装船作业之最，对方案设计、计算分析、现场指挥等均提出异常苛刻的要求。中国海油海油工程流花11-1/4-1油田二次开发项目总包经理舒伟介绍说。

　　为此，项目统筹国内优势资源，投入我国最大、世界第二大的 “新光华号”半潜船进行装船运输，首次在国内大型海洋平台装船中采用了捕捉器、自动全站仪、与水下摄像头相结合的定位技术，首次独立完成圆筒FPSO干拖运输设计，自主完成技术方案编制、复杂计算分析、施工指挥管理等系列工作，确保“海葵一号”精准装船就位，助力我国超大圆筒型浮式生产装备装船拖航技术实现全流程自主化。

　　据悉，“海葵一号”启运后将前往距离青岛超过1200海里的珠江口盆地进行回接安装，通过12根长达2570米的系泊缆绳牵引，漂浮在水深324米的大海上工作，每天能处理约5600吨原油。项目所在的流花油田二次开发项目在国内首创“深水导管架+圆筒型FPSO”开发模式，为我国深水油气田高效开发提供全新选择。