“绿色发展是第一要务”，是当前炼化企业的时代主题。自中国海油启动“双碳”行动以来，中海炼化统筹部署、周密谋划，不断强化“三废”规范化、减量化、资源化、无害化治理，绿色发展水平持续提高。

　　固废处置为炼厂带来降本增效机遇

　　炼厂的污水生化污泥含水率非常高，在日常生产中，不仅不利于贮存、运输，处理成本也高，一直是企业亟待解决的绿色发展阻碍，固废源头减量为炼厂提供了解决路径。

　　惠州石化先行先试创建“无废企业”，将源头管控做实减法，在“三泥”(污水处理产生的油泥、浮渣 、生化污泥)处置及余热利用装置中，来自污水场的脱水油泥、浮渣正通过管道输送至密闭料仓，送入回转窑焚烧，焚毁后危险废物减量达90%以上，用实际成效证明了危废减量化的可行潜力。

　　在中捷石化，未经处理的污水生化污泥含水率高达80%以上，为从源头消减危险废物产生，中捷石化在操作中添加药剂分离泥、水，再经过压滤机进一步分离，最后经过蒸汽烘干，将污水生化污泥含水率降低至30%以下，全年减少危险废物污水生化污泥产生量50%，节约处理费用40余万元。

　　针对更难处理的含油污泥，中沥公司引入了卧螺式油泥离心机，大幅降低干泥含水率，每年可减少外委处置含油污泥440吨，直接节省外委费用约百万元，节省6.8万千瓦时的电费。

　　尝到固废减量化的“甜头”后，各大炼厂对固废的资源化利用更是跃跃欲试。

　　“苯乙烯焦油属于一类危险废物，这类废物长期以来都依赖外部环保单位进行处理，不仅耗费大量资源，还增加了企业的运营成本。”大榭石化DCC装置工艺工程师李贵讲述道。

　　为了实现危险废物的资源化利用，大榭石化经过反复研究试验，实施技术革新与流程优化，最终创新性地将苯乙烯焦油引入催化裂解装置再生器进行燃烧发汽，经过处理后苯乙烯焦油每吨可创造约4600元的经济价值，预计全年可减少危废处置量2000吨以上，为企业带来约千万元的降本增效成果，开创了一条高效、环保且高附加值的资源化利用新路径。

　　此外，在中海炼化的各大炼厂，固废的妥善处置方案仍在持续探索中，比如东方石化为了减少铝板材质标签的频繁更换，将防水纸质二维码用纤维胶布牢固粘贴在原有铝板标识上，不仅更换更加便利，还极大地节约了成本，可谓一举两得。

　　污水治理为炼厂引入绿色创新“活水”

　　在炼厂的生产流程中，污水治理不仅是环保要求，更是推动炼厂绿色转型、提升竞争力的关键一环。通过先进的污水治理技术，炼厂成功引入了绿色创新的“生命之源”，为企业的可持续发展注入了强劲动力。

　　今年5月，东方石化顺利投用中水回用技改项目，经过处置后的中水，不仅覆盖了厂区的绿化浇灌，还广泛应用于污水预处理装置生产和脱硫脱硝洗涤塔等关键环节，构建起了一套完善的绿色循环体系。团队利用现有管线路径选定中水回用点位，实现资源高效利用。据统计，项目实施后，循环水场新鲜水用量每小时减少约30吨，脱硫脱硝系统减少约8吨，全年预计可节约大量新鲜水及水耗费用。

　　大榭石化采取“源头管控+分类治理+深度处理”的组合技术，实现污水减排与资源化利用，全厂污水综合回用率达80%以上，同时深化全厂清净雨水回用，年回用雨水量31万吨，节约水费70余万元。

　　VOCs治理为炼厂织就蓝天白云生态画卷

　　VOCs治理不仅是炼厂环保工作的重中之重，更是推动其实现环境效益与经济效益双丰收的关键所在。它如同一把钥匙，打开了炼厂通往绿色、可持续发展的大门，让炼厂在蓝天白云的映衬下，焕发出更加强大的生机。

　　中沥公司增设先进的VOCs治理油气回收设施，巧妙融入新型制冷机组，让自产柴油作为吸附剂，使用后直接回归生产线，作为原料再次发光发热。这一创新之举，使油气回收处理后VOCs浓度由平均15000-25000ppm降至1500-2500ppm，大幅提升了治理效率，更在低功耗下实现了VOCs的高效管控，真正做到了“变废为宝”，绿色循环。

　　大榭石化实施加热炉燃烧器超低氮改造，削减NOX40吨/年，节约环保税费5万余元，通过重点提标，治理储罐挥发气、装车和码头油气、污水池废气，每年减少VOCs排放320吨，大大降低了后期VOCs排污权缴纳费用。

　　在化工“三废”治理中，中海炼化拓宽思维、创新方法，通过变“废”为宝，有效提升“三废”处理减量化、资源化水平，不仅取得了经济效益与生态效益的双丰收，还展现了央企责任担当。未来，中海炼化将继续坚定不移走绿色可持续发展道路，为实现“双碳”目标，推动生态文明建设作出更大贡献。