金陵石化通过建立智能化信息平台，展现数智化发展新活力。

　　中国石化金陵石化公司紧紧围绕“建设世界领先炼化企业”的目标，大力推进信息化、数字化融合，明确“以价值创造为目的、以效能提升为导向、以数字技术为驱动、以业务变革为核心”的石化产业数字化转型内涵，通过“数据+平台+应用”模式着力打造数字金陵、智慧金陵，助力企业高质量发展。

　　目前，公司已建成从原油采购、生产优化、安全环保、产品出厂等环节60多个智能信息平台，在自动化控制、优化生产、节能降耗、降本增效、绿色发展等方面发挥显著作用，每年创效达到上亿元。

　　智能化“展翅”，让金陵石化创新创效显力。

　　战略预判降本增效

　　3月20日，在金陵石化举行的月度经济分析会上，财务、销售、生产计划等部门应用智能系统提供的大数据，针对国际油价走势、产品库存结构、各运行部运行效益、装置运行状态等情况进行了分析，为公司原油采购提供决策依据。

　　金陵石化进口原油占比大、种类多、运输时间长，尤其是进口原油的价格变化受全球经济运行、库存基本面、WTI布伦特计价体系、欧佩克产油政策以及欧美央行加息等因素影响较大。因此，对原油采购战略预测和分析把关非常关键。

　　近年来，金陵石化利用PIMS(战略与绩效分析)、经营服务等平台，构建了多种效益测算模型，滚动进行同种油类排序、调整产品结构、库存管理等方面的测算，即时测算、实时调整;结合国际市场的远期价格和汇率，测算未来3个月的炼油效益，根据测算情况优化原油采购和加工方案，规避采购风险，为实现效益最大化提供技术支撑。

　　他们盯紧市场，利用原油跟踪、原油调和等系统，解决了重劣质原油掺炼比例低、消化量小等难题，不断优化重劣质原油采购比例。同时，他们持续探索重劣质原油新品种的加工方案，开拓出了卡斯、巴重、拉帕等一系列重劣质原油品种，扩大了比选范围，充分发挥这些原油的性价比优势，从而降低了原油的采购成本。

　　今年前两个月，金陵石化进口原油重质化率约为19%，同比提高了2.9个百分点，原油采购进价排名位列中国石化集团公司前列，公司通过优化原油采购降本超过4000万元。

　　智能生产“先算后干”

　　3月15日8时30分，金陵石化生产计划部召集优化小组成员，通过“日优化+日效益”管理系统，测算、讨论、落实每日的生产优化方案。这一举措已成为常态。

　　金陵石化是中国石化系统内首家搭建生产全流程优化系统的企业。公司自主开发了“日优化”“日效益”管理系统，以公司效益最大化为目标，以增产高附加值产品为立足点，充分挖掘装置潜力，实现了资源在炼油、化工和有限公司三个板块之间的最优化配置，并实施了全局、全流程优化。

　　“公司设计了常减压、催化、重整等40多套装置的‘日效益’优化模型，每天将每个装置的效益实时而真实地反映出来，分析同类型装置效益出现差异的原因，为生产优化提供可靠的数据支撑，做到‘先算再干’，以实现生产大平稳、大优化，从而获得最佳效益。”金陵石化信息技术专家熊正凤介绍说。

　　近年来，金陵石化开发了直热供料监控系统。这一系统可对59条主要管线的运行参数进行实时监控，热直供率超过80%，每年节约能耗折合700多万元。通过整合MES(生产管理)、节能设施等系统数据，完善能源管理系统，实现能源计划跟踪、能耗实时监控、超标及时报警、差异追溯分析等功能，系统有效推动了各项节能降耗措施精准落地。系统投用后，公司节能设施优化运行率由以前的93%提升至现在的97%。

　　同时，公司还通过工艺、MES、APC(先进控制)、LIMS(实验室信息管理)、计量等管理系统，对生产全过程进行严格、高效的标准化管理，实现了检验数据的自动采集、自动比对、自动预警报警，确保了生产过程质量有效管控。

　　今年一季度，通过应用“日优化+日效益”管理系统，金陵石化完成了优化测算16项，增效约5000万元。同时，实现了每天排定生产方案时间缩短75%、原油和汽油调和优化方案时间缩短92%，出厂产品质量保持合格率100%。

　　储运自动化提升效率

　　近年来，金陵石化在储运罐区控制、油品调和、进出厂运输等方面不断推进自动化控制技术，实现了远程集中控制、油品在线调和、铁路装车自动化、码头实时监控等智能化控制，提升了油品储运的质量和效率。

　　在集中控制方面，金陵石化对储运实施自动化改造，完成了1900余台远程监控气动阀门提挡升级，对气动阀所有动作进行实时监控，建立了油品储运控制中心，实现了较分散的原料、半成品、成品等工区在油品的储运、调和和装运的远程集中控制。

　　在油品调和方面，公司相继投用和完善了汽油、柴油、航煤等产品在线自动调和系统，大幅提升了生产效率。“过去，生产一罐油需要人工计算和倒油，忙忙碌碌地，有时还不合格。现在，只要按照指令输入数据，系统自动控制，到量时还会提醒切出。”金陵石化半成品工区主操刘宝乐一边轻松地在DCS上录入国VI汽油的生产数据，一边深有感触地说。目前，金陵石化公司汽煤柴油等产品在线一次调和合格率增加至96%以上，并有效减少了电、物耗及人工。

　　在运输方面，公司自主建立了铁路发油系统，系统配有计量控制、实时监控、密闭装车等设施，能够自动装料、自动计量、自动监控，实现装车一键“搞定”，提高了出厂计量精度和装车效率。如今，储运铁路装运工区的职工在接到航煤装车的指令后，只需轻按鼠标，槽车的装车油量即刻定好。装车后，罐车达到装车规定容量时将自动停装。通过铁运定量发油系统，公司实现了铁路装车精准自动控制。

　　据介绍，这些智能系统运行后，将公司的储运利用率提升至60%以上，极大提升了工作效率，降低了储运成本，提高了安全生产管理水平。

　　责任编辑：郑 丹