中韩石化加快推动产业转型和提质增效，唱响了一曲环保创效之歌。

　　寒冬时节，长江之畔的中韩石化依然生机勃勃。

　　新建的湿地公园，如同飘动的生态绿丝带，将油码头趸船、船舶融入绿色的画卷中。不远处的厂区内，新建投产的280万吨/年催化裂化装置(简称新建催化裂化装置)如同一个强大的引擎，为这个沿江大型炼化企业的产业转型升级、绿色低碳发展注入了新动能。

　　中韩石化牢记习近平总书记对长江经济带绿色低碳发展的殷切嘱托，认真落实中国石化集团公司提出的关于积极推进沿江炼化企业升级，推动现有燃料型炼厂向化工型炼厂转型，增产化工原料并向高端化学品延伸的要求，依托炼油结构调整项目，实现了产能结构优化、产能利用率提升、化工产品高端化的目标。

　　产业转型提质增效

　　近年来，由于市场需求变化，面对油品需求疲软与化工新材料需求激增的双重挑战，中韩石化的炼油产能出现了结构性过剩。为适应市场变化，公司决定投资22亿元实施炼油结构调整，加快推动炼油向化工转型。

　　中韩石化的炼油结构调整项目包括新建催化裂化装置、70万吨/年气分联合装置，改造储运系统、火炬系统、供电、给排水、化学水处理等公用工程。新建催化裂化装置是炼油结构调整项目的核心装置，由中国石化工程建设公司设计、中国石化第五建设公司施工建设。

　　相较于老催化装置，新建催化裂化装置不仅规模大而且吃重能力强，具有“高掺渣、低排放”的特点。新装置采用MIP-CGP技术(增产丙烯、多产异构化烷烃的清洁汽油生产技术)，可掺20%的重质油，有效提高裂解深度，提升重质原料油的加工效率，降低柴汽比，减少石油焦产量。

　　“这意味着我们能更好地适应原油重质化挑战。新建催化裂化装置，如同一位‘重油消化大师’，不仅吃得多而且消化得好，轻烃产量较旧装置显著提高了近一倍，为化工产品高端化发展铺平了道路。”中韩石化发展技术部部长刘旭东表示。

　　据统计，新建催化裂化装置投产后，原料重油掺渣比由10%提升至30%以上，每天可多掺炼重质渣油4300吨，有效适应了市场原油劣质化带来的挑战，体现了低成本油转化优势。

　　新建催化裂化装置投产以来，公司汽油、液化气产量同比分别提升40%和45%，月增产高品质清洁汽油超4万吨，大幅提升了重油加工能力，降低了成品油的生产成本，标志着中韩石化在绿色低碳转型发展道路上迈出了坚实步伐。

　　“油转化”步伐更快更稳

　　2024年9月，中韩石化柴油产量大幅下降，全月柴汽比0.56，创历史新低。与之对应，公司产能结构逐步得到优化，“汽油+液化气”轻收达到63.5%，每月可增产汽油4万多吨、液化气1.8万吨，产品效益差239元/吨。仅此一项，公司每月可创效1000多万元。

　　“旧的产能结构已经不太适应新的发展形势了，变革势在必行。”中韩石化炼油生产管理部沈立乾表示。

　　据介绍，公司产能结构不足体现为焦化能力过大、柴汽比偏高、乙烯裂解原料自给不足且轻质化比例偏低等。乙烯裂解原料供应短缺，制约了下游产品的生产规模与质量;装置和产品结构不合理，降低了市场竞争力;技术滞后，造成了炼油装置能耗高、效率低，增加了生产成本;柴汽比过高，与市场需求不符，致使销售压力巨大。

　　“我们此次炼油结构调整主要是减油增化，减少汽柴油产量、增产石脑油作为烯烃和芳烃的原料，大力发展优质、耐用、可循环的绿色化工产品。”沈立乾说。

　　遵循这一思路，中韩石化关停了一套以产汽油为主的老催化装置，新建催化裂化装置可将轻烃收率提高6~9个百分点，较大程度地提高了企业乙烯轻质原料的自供率。同时，公司产品结构得到了改善，提高了装置操作弹性，变以产定销为以销定产。此外，新建催化裂化装置通过采用MIP-CGP技术，可大幅降低汽油中的烯烃含量，汽油中的辛烷值却维持不变或稍有提升，达到了多产优质汽油减少柴油产量、更好地适应市场需求的目标。

　　“今后，我们将发挥新建催化裂化装置作为公司动力中心、效益中心的优势，精准测算市场需求，动态优化装置运行，以销定产，不断提升优质资产创效能力。”沈立乾表示。

　　绿色低碳成主要趋势

　　“新建催化裂化装置投产运行以来，我们仅通过管控关键大机组运行，每天可节省电费近百万元。”中韩石化炼油二部党支部书记黄胜涛感慨道。

　　据悉，新建催化裂化装置利用催化反应余热产生高压蒸汽驱动汽轮机发电，实现了汽电联产，降低了电力及蒸汽消耗。运行中产生的高温烟气可回收，进一步降低了装置能耗。同时，新建催化裂化装置自产蒸汽可保证炼油厂区60%的蒸汽需求，大幅降低了外购蒸汽量，提升了效益。

　　技术的先进性，让催化装置烟机从耗能大户变成了节能大户。中韩石化不断优化关键大机组运行，密切监测烟机运行温度和振动数据，精细调整烟机入口蝶阀开度，利用烟气自身能量做功，实现每小时节电超1万千瓦时;技术攻关三旋烟气催化剂含量，检测分离效果，有效降低了生产成本和碳排放;投用锅炉高背汽轮机系统，利用装置反再单元自产蒸汽优化调整，每小时可自发电8000千瓦时，实现了高能低耗、环保创效目标。

　　新建催化裂化装置由于采用了国内首创“布袋除尘+亚钠法脱硫/亚硫酸钠回收”催化烟气脱硫工艺，烟气中的二氧化硫和氮氧化物设计排放值分别较国标低50%和70%，达到了烟气超洁净排放的目标。

　　“以前的环保设备一年就要停工检修一次，耗时费力。采用这项新技术，不仅可满足装置长周期稳定运行的需求，而且可回收烟气自身能量做功，实现高能低耗的目标。”新建催化裂化装置运行部负责人表示。

　　在实现排放大幅下降的同时，新建催化裂化装置可实现固废物回收利用。例如，回收利用工业盐，不仅节省了固废处理成本、带来了环保效益，每年还可增收上千万元。

　　责任编辑：郑 丹