从被“卡脖子”到“领跑者”， 云南石化打赢了原油脱铁技术攻坚战。

　　上午10时，阳光洒在云南石化厂区内，巨大的二级电脱盐罐泛着金属光泽。炼油一部工艺工程师秦玉建站在采样口前，一手握住阀门手柄旋转，一手用采样瓶接住管道内缓缓流出的原油。他仔细观察着液体的浑浊度，露出了欣喜的微笑。

　　这一笑容标志着公司历时8个多月技术攻关筛选出的高效脱铁剂已稳定投用3个月，成功解决了原油铁含量过高的“卡脖子”难题。

　　“原油经电脱盐，铁含量从14mg/kg下降到3.2mg/kg，脱除率从20%跃升至70%，我们占据了全国领先的位置!”秦玉建一边说一边调整了一下沾满油渍的护目镜。

　　攻坚之路：曲折探索中的坚守

　　在石油炼化过程中，催化剂无声却有力地重塑着石油的命运。原油铁含量过高，会阻碍催化剂功能的发挥。

　　“原油铁含量过高，就会像铠甲一样将催化剂颗粒包裹起来。”生产运行部三剂管理人员徐焱用了一个形象的比喻，“这会大大降低催化剂性能，造成催化剂铁中毒。”

　　2024年4月，云南石化重油催化再生催化剂铁含量高达7000mg/kg，导致催化装置液收下降1.53%，新鲜剂单耗由1.1kg/t最高升至1.65kg/t。

　　先进的催化剂是打开新型炼化工艺大门的金钥匙，如同企业的生产引擎，能提升产品产量与质量、降低生产成本。“催化剂铁中毒”导致的性能下降，将直接影响炼化产品的质量和收率，同时会增加生产成本，使生产效益受到严重制约，因此成为横亘在云南石化发展道路上的“拦路虎”。

　　解决原油铁含量过高的问题迫在眉睫。为此，生产运行部迅速组织炼油一部成立技术攻关小组，决心啃下这块硬骨头。

　　起初，团队将应对措施聚焦于催化裂化环节。最初的方案聚焦于“末端治理”：重点采用加注平衡剂、低磁剂和新鲜剂的方法来中和催化剂表面的铁。然而，在反复论证了多个助剂方案、进行了多次的模拟试验和数据分析后，团队发现助剂费用昂贵，给规模化生产应用造成较大的局限。

　　“在加工环节上做文章无异于‘头痛医头、脚痛医脚’，终归是治标不治本，也无法规避铁含量过高给其他生产环节带来的弊端。”秦玉建表示。

　　经过深思熟虑，攻关小组决定实施“正本清源”战略，将主战场前移至原油预处理环节。但原油脱铁是炼化行业内公认的硬骨头。市面上的脱铁剂存在费用高、加注难度大、效果不明显且不稳定等问题，而且普遍含酸，会对装置产生腐蚀。在探索过程中，团队尝试了多种脱铁剂，但始终没有取得理想的效果。

　　柳暗花明：技术突破的关键转折

　　虽然技术攻关团队陷入了进退维谷的境地，但他们没有丝毫退缩，而是始终坚信一定能找到解决办法。

　　一方面，团队成员扎根生产一线，仔细研究电脱盐设备的运行参数，尝试通过“物理脱铁”的方式降低铁含量;另一方面，他们积极“走出去”，加强与兄弟单位的交流，了解不同企业在原油脱铁方面的经验和教训，同时积极向行业专家请教，从专业理论基础出发，拓宽研究思路。

　　“实验中的多个方案，要么效果不好，要么成本过高。”徐焱表示。

　　当时，攻关小组凝心聚力、废寝忘食，却依旧无法在经济效益与生产效能之间取得平衡。由于原油中铁的形态和性质缺乏定性分析，无论是“物理脱铁”还是使用助剂，都无法针对性地发挥去除效能。因此，确定铁的性质成为破题的关键。

　　“转折发生在去年9月。”回忆起那段难忘的时光，徐焱的眼中闪烁着欣喜的光芒。

　　彼时，原油、脱硫渣油分析结果传来，为团队指明了方向。分析结果明确了原油中铁的形态主要为无机铁，且大部分集中在油水交界的乳化层中。这一发现让团队找到了原油脱铁技术攻关的方向和抓手。此前所有的困惑和迷茫，仿佛瞬间消散。

　　围绕铁的形态和分布，技术攻关团队创新提出“靶向沉积—定向脱除”的技术路线。这一创新性思路打破了传统的原油脱铁思维模式，从铁的特性出发，精准定位、定向处理。为了验证这一技术路线的可行性，攻关团队开启了3个月紧张而严谨的助剂筛选试验。

　　在这3个月里，团队成员们尝试了多种不同加注剂的组合。他们对每一种加注剂的性能、效果进行了详细的记录和分析，通过对比筛选，不断优化方案，最终确定了方案，实现了成本效益和脱铁效率的最佳平衡。这一方案的确定，凝聚了团队成员无数的心血和智慧，成为他们打赢原油脱铁攻坚战的关键一步。

　　成果斐然：技术创新的行业引领

　　今年1月，新型脱铁工艺正式工业化应用，标志着云南石化在原油脱铁技术领域取得了重大突破。

　　这项技术的核心价值在于构建了“分析—机理—工艺”的完整闭环：通过精准解析原油中铁的赋存形态，开发出适配的复合助剂体系，形成了“云南石化脱铁方案”。

　　炼油一部党支部书记、副主任王耀全难掩喜悦之情地表示：“这项技术突破填补了重质原油脱铁领域的空白!目前，这一技术已成功推广应用于四川石化、大连西太、大连石化等企业。”

　　新型脱铁工艺的成功应用，不仅解决了云南石化自身的生产难题，而且为整个行业提供了可借鉴的经验和技术方案。云南石化的原油脱铁攻坚战，是国内炼化行业自主创新的一个缩影。它证明了当技术瓶颈成为“必答题”，企业唯有沉下心来破解“拦路虎”背后的科学密码，才能实现关键技术的自主可控。

　　从催化剂铁中毒的困境到“靶向脱除”的技术突破，这场原油脱铁攻坚战始于对基础机理的深耕，成于产学研用的协同，终于工业化应用的严苛验证。

　　从“卡脖子”到“领跑者”的逆袭，这场漂亮的“破铁战”擦亮了云南石化科技创新的金字招牌，生动诠释了企业“把能源饭碗端在自己手里”的创新担当，推动原油资源高效利用迈上了新台阶。

　　未来，云南石化将继续加大科技创新投入力度，不断探索石油炼化领域的新技术、新方法，为我国石油化工行业的发展贡献更多的石油力量，朝着更高质量、更高效益的方向前进。

　　责任编辑：郑 丹