“今天已完成任务982项，不存在超时未完成的任务项。”值班员工紧盯着实时数据流，语气中带着笃定。在西南油气分公司采气三厂生产调度监控指挥中心的大屏上油气生产信息化平台正实时更新任务动态。这里，不再是传统意义上“人跑腿、纸传递”的调度室，而是一个真正意义上的“智慧大脑”。

　　而这一切的改变，始于五年前那场被称为“厂管站”的改革。

　　在“十四五”规划引领油气行业积极推进改革创新与高效发展的背景下，2020年，该厂开启了“厂管站” 改革，撤销采气管理区，原管理区业务上移下放，形成了“大中心、小班组”的全新格局，这一变革为后续的数智化升级奠定了坚实的组织架构基础，使得生产管理更加高效、灵活。

　　在远离中心的罗江巡检班，班长李波正操作着手持终端机进行井站巡检打卡，“以前进站记录，纸笔是标配，出来再填报，数据延迟几小时是常事。”他回忆道，“现在，PCS系统就像延伸出去的‘神经末梢’，数据实时回传，指令精准下达，我们成了系统在现场的‘手和脚’。”

　　他口中的PCS系统，正是这场变革的“中枢神经”。

　　过去，异常识别依赖孤立监测点，数据割裂导致预警效率低、漏判误判风险高。为此，气田PCS整合了“单点”系统，构建覆盖全生产链的智能预警与处置体系，已配置超1万个异常模型实例。这个异常自动识别是气田PCS推动基层管理从“被动应对”向“主动防控”跨越的关键。

　　通过PCS系统，采气三厂开展了以内外操联动为场景，按照计划制定、任务派发、任务执行、过程跟踪等环节的业务流程重构，实现了业务流程场景化。目前采气三厂对站场巡检等12类核心业务，日均派发任务900余个，以任务模式驱动生产业务高效运行。

　　生产指挥党支部书记龚云洋见证了PCS系统从无到有全过程，谈到最直观的变化他深有感触：“有一些微弱的变化外部看起来可能不容易发现，有遗漏的风险，PCS系统通过实时数据的异常波动，提供即时预警，今年系统推送预警信息成功发现并处置油嘴堵塞、井安阀起跳等24次生产异常，内外操联动现场及时处置，确保了现场生产运行安全。”

　　按照“数据+平台+应用”信息化建设新模式，以“厂直管班站”管理体系高效化运行为目标，通过采气井站生产信息化改造、业务转型设计及信息化系统建设，实现井站视频监控、数据采集、安全管控实时化，推动现场管理由“管正常”向“管异常”转变，无人值守场站比例由23.36%提升至52.2%。

　　随着数智化浪潮的推进，该厂积极响应时代号召，持续开展数智化变革。2025年采气三厂推进数智化提升试点，通过智能化设备配套、数智化升级改造计划等系列举措，实现人工智能与油气生产业务的深度融合。

　　“‘十五五’规划建议强调，对人工智能的发展目标以科技自立自强为核心，推动人工智能从‘工具应用’向‘生产力变革’跃升。目前数智化升级改造计划节点已进入试点阶段，‘十五五’期间我们将全力打造智慧气田示范区。”变革的脚步并未停止。面对“十五五”的新征程，采气三厂厂长侯晓犇目光坚定。

　　该厂深刻学习贯彻党的二十届四中全会精神，在数智化升级的道路上持续探索前行，分阶段推进数智化升级改造计划，确保升级工作有序进行，以科技创新为引擎，驱动产业升级，在能源领域的数字化、智能化变革中前行。