扬子石化橡胶厂集众智汇众力，攻克顺丁装置能耗难题。

　　今年以来，结合总部专家建议及扬子石化研究院模拟数据指导，扬子石化橡胶厂以智慧为方、创新为药，深挖顺丁装置运行潜力，装置能耗显著下降。截至7月底，顺丁装置综合能耗同比下降超20%，有效提升了市场竞争力。

　　妙施三疗法，提高转化率

　　“转化率又掉下来了。”年初，顺丁装置主操王宁紧盯DCS屏幕上跳动的聚合转化率曲线，眉头微锁。顺丁胶乳聚合转化率不足，未反应的丁二烯便会涌入回收系统，不仅会导致回收丁二烯质量恶化还会增加能耗，形成恶性循环。这一“顽疾”，成了整个装置的“心头刺”。

　　他们深挖症结根源。聚合负荷波动像心律不齐，进料温度不稳似寒热失调，丁二烯杂质含量起伏如同毒素侵扰，催化剂配方优化不足则如药力不济——经过对全厂生产模式与安全能力的全面体检，团队开出精准的“三步走疗法” ，使聚合转化率显著提高。

　　第一步：固本培元稳运行。装置对进料温度进行深入优化，引入灵敏的智能温控三通阀，将温度牢牢锁定在5℃~15℃的“黄金区间”，同时，通过精细化排产，强化凝聚和后处理的预防性清理，大幅平抑了聚合负荷的波动。

　　第二步：清毒排淤断劣链。团队建立起回收单元杂质动态排放机制，根据生产负荷对精馏塔进行灵活“排毒”，严格管控原料丁二烯和溶剂油中的有害杂质。

　　第三步：调养增效促循环。编制标准化操作指南，指导班组依据反应状态预判式微调催化剂配方，使聚合反应始终保持最佳状态。他们还在中控屏上增设转化率实时计算显示，相当于装上了直观的健康监测仪，让操作员对生产状态一目了然。

　　智破弯管阵，巧省蒸汽流

　　“总部专家建议投用溶剂油脱重塔直采线，能省蒸汽。”6月10日，顺丁装置工艺员耿有兵拿着方案在现场进行调整，眼中满是期待。然而，现实却泼来一盆冷水。当直采线阀门首次开大到35%时，蒸汽消耗仅象征性地降了0.6吨/小时，与同行先进指标相比有很大差距。

　　“这样下去可不行!”望着微乎其微的数字，装置副主任潘良勋坐不住了，第二天清晨便带着技术骨干踏上南下的列车，赶赴茂名石化“求医问药”。

　　“你们那管线‘弯弯绕’太多啦!”现场交流时，茂名石化技术员指着图纸直言不讳。这句话如醍醐灌顶，让潘良勋恍然大悟。返回厂里后，他立刻奔赴现场进行核查。

　　“问题果然出在这。”溶剂油脱水塔底到脱重塔进料管线竟藏着3个碍事的直角弯，而塔底至回流罐的直采线也密密麻麻分布着16个直角弯。这些“肠梗阻”如同给物料流动设置了层层关卡，物料自然“懒得”流向回流罐，导致直采线形同虚设。

　　找准症结后，潘良勋立即带领工程师定制疏导方案。他大胆全开直采线手阀，同时精准调控脱重塔的进料阀开度。这一操作的效果立竿见影：只见蒸汽流量表指针应声下滑。他们还将含阻聚剂的切割塔塔底物料引入溶剂脱重塔进行脱除，显著降低了溶剂油缓冲罐的阻聚剂含量。最终，装置在80%负荷下实现了每小时节约蒸汽2.4吨的显著成效，年节约蒸汽费270余万元。

　　技改组合拳，节能创效强

　　“夏季高温一来，后处理干燥机减速箱温度又升高到75℃，眼看就要触到上限了。”7月的装置例会上，技术员徐洪亮敲着报表，面露忧色。“不光减速箱温度，每天清理的胶数量在250千克上下晃。这两个‘烫手山芋’，得赶快解决。”

　　散会后，徐洪亮当即带着团队扎进现场。他们蹲在干燥箱旁盯了三天，发现减速箱油温使用的循环冷却水在装置的最末端，不仅水压不足而且水里的杂质多，既影响换热效果又容易堵塞冷却水管线。与此同时，他们摸查设备时发现干燥箱内壁粘胶结垢。这是清理胶增多的元凶。

　　梳理流程时，徐洪亮发现热水回用缓冲罐溢流至地沟冷凝水温度在32℃左右，与循环水供水温度基本一致，且水质干净无杂质，正好满足冷却干燥机减速箱需要。“如果把这水利用起来，既能给减速箱降温又能减少污水外排，一举两得。”

　　技术论证通过后，方案迅速落地。改用缓冲罐冷凝水冷却后，干燥机减速箱温度稳稳控制在62℃左右，不仅解决了高温难题，多余的冷凝水还能补充进循环水系统，节省了水源用量，节能降耗效果明显。

　　徐洪亮还利用装置停车换剂的契机，给设备内表面喷涂特氟龙涂层。这相当于给内壁穿上“防粘铠甲”，使清理胶每日降低40%，每年可节省70多万元。

　　一套组合拳下来，顺丁装置设备运行稳定性大幅提升，I类品率更是一路攀升至99.8%，创下历史新高。看着报表上不断刷新的降本数据，设备主任刘毅在车间例会上打趣道：“这设备省起钱来，可比咱们精得多了。”

　　改进吸收法，尾气再生金

　　“尾气里丁二烯含量还有9.5%。”今年2月，工艺员张龙指着化验单，一脸痛惜地说，“原来单耗高的根子在这里。”于是，他们将目光聚焦到这股“含金”的尾气上。

　　令人不解的问题出现了：研究院运用计算机模拟显示吸收塔效果明明很好，可实际吸收效果却差强人意。双方技术人员围着图纸和管线研究，不断跑现场、对数据、细推敲，终于揪出问题的关键。“使用的粗油吸收剂本身含有3%~8%的丁二烯，好比一个人半饱着肚子去吃饭，很快就吃饱了。”装置主任姜浩指着回收单元粗油说道。“既然如此，那不妨试试不含丁二烯的精油。”研究院有机所党支部书记兼副所长刘宗健灵光一闪。

　　方案虽好，落地却难。改用精油并没有现成的吸收和蒸煮系统。如何让这一方案迅速落地，成了一大难题。一次，姜浩对现场进行检查时发现了闲置的冷却器和退料管线。“就是它了。”姜浩迅速组成攻关团队对设备进行改造，制定出顶水、蒸煮加盲板隔离的周密方案，让“沉睡”资产重获新生。同时，铺设临时管线，为尾气去往凝聚单元开辟出一条全新的绿色通道。

　　精油吸收系统投用的一刻，所有人都屏住呼吸。随着阀门缓缓开启，仪表显示尾气中丁二烯含量断崖式下降至0.3%。经测算，这套“变废为宝”的系统，每年可回收丁二烯170吨，创效160万元。

　　责任编辑：郑 丹