工作28年来，全国劳模、镇海炼化张达用匠心与创新书写了一名新时代石化人的报国答卷。

　　东海之滨的清晨，总带着咸湿的海风与工业的厚重。

　　在镇海基地内，高耸的炼塔如钢铁森林般林立，管道蜿蜒交织，勾勒出一幅现代工业的壮阔图景。

　　张达，中国石化镇海炼化公司副总工程师、生产部(调度部)经理。28年前，张达从浙江大学化工专业毕业来到镇海炼化;28年后，他已从一名基层班组外操成长为生产调度的“指挥官”。

　　生产调度中心大屏前，他紧盯一个个跳动的数据。这些数据代表了23.1平方公里中国石化镇海基地的持续生产脉动，关联着浙江乃至长三角地区每一辆车、每一艘船、每一架次航班的运行以及人们日常生活对石化能源的需求。

　　东海之畔，跳动着张达与石化共生的初心。

　　“技术问题必须落地到装置上”

　　1997年，初入职场，张达成为重油催化装置的一名普通外操。

　　催化装置是现代石油化工行业中的重要装置。重油在高温高压下通过接触催化剂，经过一系列化学反应生产出汽油等轻质油品。对于新人而言，这套装置复杂至极：数百个控制点、上千个监控参数、五个分岗位，稍有不慎可能引发连锁反应。

　　“数据是装置的命门，差一个小数点都可能酿成大祸。”师傅的话，张达记忆犹新。盛夏的装置现场酷热难耐，地面温度高达50℃，张达白天跟着老师傅爬塔罐、记参数，汗水浸透了工装;夜晚抱着《催化裂化技术问答》逐字研读，自编操作手册。

　　“知其然，更要知其所以然。”年轻的张达把这句话奉为技术信条。

　　1998年4月，镇海炼化启动800万吨/年炼油扩建项目，张达作为催化装置骨干参与2号催化装置的筹建与开工。每天清晨，他都会拎着厚厚的整改清单穿梭于装置区，与施工方反复确认重要事项。彼时的他，尚未褪去青涩，却已扛起“三查四定”中3000余个问题的销项任务。利用销项过程反向学习设计原理，将装置流程刻入脑海，成为他成长的重要路径。

　　2007年，入职十周年之际，张达从技术岗位晋升为管理岗位。为提升团队技术水平，他在部门开设“技术课堂”，讲授流程模拟软件应用，课件里满是手绘的装置简图。他还推行“开放式攻关”，旨在激发团队成员思考和交流碰撞。

　　“技术问题必须落地到装置上精耕细作，不能纸上谈兵。”张达说。那个曾在装置区挥汗如雨的青涩身影，在持续思考与精耕细作中正逐步成长为手握技术革新钥匙的领军人。

　　“生产优化没有终点”

　　镇海基地是国家七大石化产业基地之一，也是中国石化四大基地的重要组成部分，承载着长三角地区的油品供应和化工原料生产。2024年12月，镇海基地炼油能力迈入新阶段，浙江宁波石化基地成为国家规划的七大石化产业基地之首。这一里程碑的背后，是张达与团队对“极致利用”近乎偏执的追求。

　　在这庞大的能源链条中，张达面临着如何在宏观层面盘活资源，如何在微观层面发挥每一滴原油的最大价值等问题。这不仅是一项艰巨的任务，更是张达和团队的责任。

　　“原油不是简单的液体，而是流动的‘资源密码’。”张达铺开一张全球原油图谱，从北海布伦特轻质低硫油到委内瑞拉超重油，每一种原油的特性都有他密密麻麻的标注。“一滴油的浪费，就可能吃掉百万元利润。”他常对团队强调。

　　在生产格局不断变化的背景下，张达带领团队成立了重油攻关组、乙烯攻关组、芳烃攻关组和聚烯烃攻关组，持续优化生产方案，及时解决难点问题，进一步促进了原油结构和加工路线的优化，推动了生产经营的平衡和效率的提升。“优化不是大刀阔斧，而是毫厘之间的博弈。”他说。

　　他紧盯市场需求，进行产品结构优化，摸索调整参数。以航煤为例，2023年，全球航空业复苏，航煤需求激增，公司创下了全年航煤出厂量320.4万吨的历史新高，较新冠疫情爆发前的高点2019年增长了10%。

　　“张总永远是最早到办公室的，一坐下就拿着资料反复比对数据。他总跟我们说，生产优化没有终点。”优化小组成员姚坚刚表示。

　　“转型不是选择题，而是必答题”

　　原油采购成本占炼化企业总成本的90%以上。降低原油采购成本，一直是张达多年来的攻关方向。

　　“渣油被视为鸡肋，但我们偏要做出有价值的产品。”他说。当行业还在为轻质油资源争夺时，镇海炼化已开辟出重油深加工的新蓝海。

　　2019年年底，中国石化首套沸腾床渣油加氢装置建成并且一次开车成功，改变了企业长久以来以焦化为主的相对单一的重油加工路线，成功建立了“沸腾床渣油加氢裂化+适度焦化”这一新的重油加工路线，2023年，公司通过原油加工结构优化增加效益近2亿元。

　　投产初期，换热器清洗成为了一大难题：平均一周清洗一次，不仅装置操作难度增加，而且无法有效提高渣油的处理量。“换热器结焦，是不是只能通过清洗来解决?能不能在线清洗甚至不要结焦?”带着疑问，张达带领团队跑现场跑实验室，各司其职又密切合作，将清洗周期成功延长至四年一次。

　　和记者来到沸腾床渣油加氢装置前，张达看着泛着银光的反应器外壳自豪地说：“这套装置让‘难啃’的劣质渣油变成了香饽饽。”

　　作为原油重质化的攻坚者，张达带领团队经过近3年的持续优化，提高了装置平稳性，让这套装置创下长周期运行新纪录，并且获得了法国专利商阿克森斯的认证。4年来，这条原油重质化加工路线最大限度挖掘了未转化油的潜在价值。

　　为最大程度挖掘降本潜力，张达带领团队采用PMO工作法持续推进优化原油加工结构、降低原油成本，并成立原油资源、靠泊接卸、转输、加工、技术支持5个工作小组。小组组长王东伟告诉记者：“张总要求我们从原油到港的每一小时、每一次转输、每一轮加工中抠效益。”

　　通过全过程优化原油链条，识别各环节矛盾，确保原油系统高效衔接，实现低成本运行，镇海炼化原油降本增效工作正在迈向新台阶。

　　“节能降碳是场没有终点的马拉松”

　　“双碳”目标下，传统炼化企业如何破局?张达的回答是：“当好排头兵，争做领跑者。”

　　打开中国石化碳资产管理系统，张达指着实时更新的碳排放数据说：“这里每个闪烁的光点，都是我们减少碳排放的窗口。”10张生产碳足迹流程总图一目了然，镇海炼化的碳足迹数据库成为同类型企业里碳足迹产品种类最多、物料设施与清单最为丰富、能源装置和活动数据最全的碳足迹数据库。

　　张达牵头编制的《镇海炼化2030年前碳达峰方案》深入贯彻降碳、减污、扩绿、增长协同推进的先进理念，开展清洁能源替代，提升清洁能源供给能力，并积极推进碳资产管理系统建设，助力做好日常碳排放监控。公司119套能源装置、917条能源活动数据都被纳入智能监控系统。

　　“大力推动氢能、光伏以及生物航煤等关键减排项目的扩建，能有力增强公司降碳减排的综合能力。”张达说。

　　根据中国石化专项工作方案，他带领团队高效落实生物航煤装置试生产工作并成功产出生物航煤合格产品。这项创新技术使我国成为亚洲第一、世界第四个拥有自主研发生物航煤技术的国家。如今，这套生产装置加工能力达到10万吨/年，满负荷运行一年基本能消化掉一座千万人口城市回收的地沟油，不仅实现了废弃物资源化利用，每年还能减排二氧化碳约8万吨。

　　近年来，张达带领团队实施能效提升项目68个，节能11.64万吨标煤;完成安装4.69MWp光伏设施，2024~2027年光伏新建计划稳步进行中;日供氢4000公斤的加氢站，年减排二氧化碳超220吨;芳烃低温热综合利用项目实现与宁波石化园区、乙烯区域的热量集成，年节能5.56万吨标煤……

　　在这位“指挥官”的运筹帷幄下，镇海炼化炼油综合能耗在中国石化大型炼油企业排名第一、两套乙烯综合能耗在中国石化名列前茅、芳烃综合能耗接近行业标杆水平、2023年实现运行装置绿色基层创建率100%、建成并试运行“中国石化碳资产管理系统推广提升—镇海炼化碳足迹实施项目”、荣获2024年中国工业碳达峰“领跑者”企业称号。

　　28载悠悠岁月，张达用匠心与创新书写了一名新时代石化人的报国答卷。他的故事，不仅是个人奋斗的缩影，更映射出中国制造业迈向高质量发展的铿锵步伐。在他守护的能源安全生命线上，塔林钢铁巨龙盘踞，见证着这座世界级石化基地的澎湃脉动。

　　2025年，张达被评选为全国劳模和先进工作者。“这份荣誉让我深感激动、感恩和责任重大。我将以此为新的起点，继续为镇海炼化尽快建成世界级、高科技、一体化绿色石化基地贡献更多力量和智慧。”他表示。

　　责任编辑：郑 丹