江苏油田花庄区块页岩油开发实现了集约化、规模化的新突破。

　　5月25日，花页2井组现场，钻机声渐息，花页2-4S01HF固井顺利完成。这片页岩油富集区，正被一张纵横交织的开发网激活。

　　花页2井组是中国石化江苏油田首个页岩油“井工厂”开发试点平台，一期工程集中部署4口页岩油开发水平井。该井组钻完井工程的顺利竣工，标志着江苏油田花庄区块页岩油开发实现了集约化、规模化的新突破。

　　从单井到工厂

　　6月初，花页2井组项目组完成方案复盘，系统梳理本次“井工厂”试点的施工流程、技术亮点和效益成果，为后续页岩油井工厂化开发积累实操经验。

　　“我们把4口页岩油水平井当成一个车间里的产品，统一设计、统一组织、批量施工，像工厂流水线一样高效运转。”江苏油田工程与设备管理部高级专家乐守群说。

　　过去，传统页岩油单井施工存在规划分散、工序衔接反复等短板。加之江苏地区寸土寸金，耕地资源紧张，很难满足页岩油规模上产的需求。

　　为破解开发难题、盘活难采储量，今年年初，江苏油田党委提出，加快页岩油效益建产节奏，发挥地质工程一体化协同作用，打造页岩油井工厂、难采储量效益开发示范区。江苏油田一体化工作室牵头，统筹地质、工程专业力量，从源头优化开发方案，优选花页2井组作为试点，探索适合江苏油区的页岩油高效开发路径。

　　从一张蓝图到落地投产，“井工厂”模式下的集约化开发优势充分显现——项目施工周期较计划提前5.58天;批量作业模式大幅减少设备搬迁拆装频次，叠加“瘦身井”工艺技术的应用，套管等主材用量减少20%~25%，钻井液、固井水泥等耗材同步节约，固废、危废排放量随之下降，实现了效率、成本、环保多赢。

　　“花页2井组采用‘井工厂’模式组织生产，批钻实施、整钻整压，切实降低了平台工程成本，为后续永页3、永106等页岩油大平台的效益开发蹚出了突围之路。”对该项目进行评价时，江苏油田工程与设备管理部经理李凡磊说。

　　以流程减法换效益加法

　　在花页2井组现场，4口井直线排布，井口间距统一设置为8米。

　　“在前期制作方案时，我们结合地下地质情况和地面施工条件，反复优化各井水平段的间距。在杜绝井间串扰、保障施工安全的前提下，最大限度挖掘储层潜力。”江苏油田工程院油田高级专家窦正道说。

　　高效建产的关键，在于做好取舍与优化。项目通过精简施工流程、压缩冗余环节、严控物资消耗做足减法，依靠工艺升级、效率提升、储量盘活做实加法，稳步提升页岩油开发效益。

　　施工中，项目组打破传统单井分步作业模式，创新推行批量一开、集中转二开的施工方式，统一统筹钻机运行、工序衔接、设备维保和物资供应。类似连片建高楼，先统一打地基、再分层施工，有效减少工序空档，施工连贯性大幅提升。

　　现场同步配套应用精细控压、旋转导向、科学钻井系统等“四新”技术。其中，旋转导向钻井技术首次在江苏油田页岩油非标井眼钻井施工中应用，有效提高了钻速;一趟钻完成增斜、着陆及水平段施工，单趟进尺达1555米，创江苏油田非标井眼旋转导向施工最长进尺纪录，提速效果显著。

　　提速更要保质。页岩油储层层层交错、厚薄不均，优质含油甜点零散分布。加之江苏油区地下断块多、构造复杂，想要让钻头稳定穿行在优质储层中，施工难度不小。

　　针对复杂地质特点，技术团队反复模拟推演，创新采用“二维+小三维”井眼轨道设计方式，精准敲定造斜点、方位角、靶窗等关键参数，为每一口井量身设计最优轨道，保障钻井施工精准高效推进。

　　据团队成员、江苏油田工程院钻井所副所长谢鑫介绍，井组中的2-4X04HF井工况最为复杂。为了满足开发需求，技术团队通过三维轨道设计，有效延长水平段长度，让储量得到充分动用。

　　针对实钻中的地层变化，他们建立现场地质、工程一体化动态决策机制，24小时紧盯实钻数据，岩屑、气测、随钻测井实时联动。地质和工程两大专业人员随时会商、动态调轨，确保钻头始终在优质储层里穿行，实现花页2井组优质储层钻遇率保持92%~98%。

　　以除瓶颈换效能

　　此次井组优质高效完成，离不开地质工程一体化协同作战的强力支撑。施工期间，项目组坚持每日早会制度，复盘当日进度、分析井下风险、安排次日工作，做到问题不过夜、进度日日清。

　　“以前是地质定方案、工程跟着干，现在是地质工程一体联动、同步发力，配合更默契、推进更顺畅。”窦正道坦言，一体化协同是此次施工的一大亮点。

　　江苏油田专门组建由高级专家带队的专项技术专班。地质、钻井、泥浆、定向等多专业骨干全程驻场，及时协调解决现场各类技术难题与突发情况，不给问题滞留的机会。

　　5月7日，井组中的2-4S01井钻至3946米时发生漏失。专家团队第一时间联合分析漏失原因，针对性优化施工参数，通过降排量、随钻承压堵漏等技术措施，有效遏制了漏失，快速恢复了钻进。

　　针对大偏移距井筒下套管难度大的问题，团队优化完井工序，采用“下套管前专项通井+中途分段循环清砂”的方式，有效清理井筒、规避施工风险，保障套管顺利下入。同时，结合堵漏后井筒承压情况，优化水泥浆体系，降低施工压力，稳妥完成固井作业，保障井筒施工质量。

　　“现场专家驻场指导、后方团队远程支撑的双向保障模式，大幅提高了问题处置效率，改变了以往决策慢、处置滞后的问题。”江苏油田工程院钻井所所长赵进表示。

　　一体化协同贯穿项目全程，每一个关键环节都有双重保障，助力页岩油开发提质增效。

　　责任编辑：陆晓如