一体化海管更换技术集成了“精准铺管+双吊安装+隔离试压”三大核心工艺。

　　盛夏的渤海，浪阔潮生。渤中25-1油田海管铺设海域，铺管船稳泊海面，甲板上焊花飞溅。崭新的海管顺着船艉托管架平稳延伸，缓缓沉入万顷碧波，精准落位海床。施工控制室内，作业人员紧盯控制屏上跳动的坐标线，精准把控每一米海管的就位姿态与精度。

　　海底管道是海上油气生产的大动脉。因长期经受高盐度、强潮流的海洋环境侵蚀，海底管道存在老化、腐蚀等安全隐患。更换局部老化的海管是保障海管系统安全运行的主要方式之一。传统作业模式需要先回收旧海管、再铺设新海管，存在作业周期长、安全风险大等痛点。

　　为破解传统工艺瓶颈，自去年7月起，海洋石油工程股份有限公司(以下简称海油工程)技术团队锚定海管铺设、膨胀弯安装、管线试压三大关键工序，持续开展技术攻关与工程实践验证，最终形成海管更换成套技术，实现了在役海管更换从传统粗放施工向精准集约治理的跨越式升级。

　　精准铺管

　　“这就像在刀尖上跳舞。左边是旧管线，右边是海域使用边界。涌浪间，新管线要毫厘不差地嵌铺进去。”海油工程高级海管工程师黄峰盯着施工图纸，语气里透着谨慎。

　　完成焊接的新海管在铺管船的牵引下，在限定范围内逐段下卧海底。在原海管与海域使用边界间的狭窄空间里铺设新海管，面临着水平及垂直方位与原海管磕碰的作业风险，控制精度是关键。

　　技术团队创新“先铺设新海管、再接入海管系统”工艺，依托高精度差分定位系统，统筹分析新、旧海管路由坐标数据。铺管船舶船长、锚机手等关键岗位人员依据整合的管线坐标信息，制定专项实施方案，精细化控制船舶锚位与行进轨迹。

　　“铺管起始精度决定着整条管线的就位质量。我们对每一处施工细节都追求极致。”黄峰说。为从源头控制铺设精准度，技术团队反复打磨铺管起始点工艺，优化起始缆钢丝绳布局，精密把控海管管头就位点，将整体铺管精度提高两倍以上，实现在复杂受限空间里高效精准铺设新海管。

　　新管材是海管更换施工的核心要素。面对油气田管缆规格多样、海床工况复杂的现实，为提高保障海管安全运行的响应能力，海油工程同步推进长效化海底管道应急救援和隐患治理机制建设。搭建的标准化海管应急资源库，可容纳、存储各品类规格海管管件290件，实现管件资源集约共享、动态调配。通过研制专用吊装管卡工装，简化索具拆装流程，管件出入库效率大幅提高。

　　团队还为管件套上橡胶“护甲”，全方位保障管件存储质量与使用性能。同时，团队持续完善海底管道信息库，针对各区域特点量身打造专属应急预案，建立起同海域整合、跨区域协同的“一盘棋”管控模式，为在役海底管道长效稳定运行提供坚实的要素保障。

　　数智控场

　　膨胀弯是连接平管与平台上立管的关键，单节重量从数吨至数十吨不等。安装作业时，膨胀弯需由施工船舶吊机辅助下水，再由潜水人员引导就位。水上水下需紧密配合安装，作业难度大、风险高。

　　新管线铺设后，新旧管线接入点处膨胀弯安装区域往往存在管沟纵横交错、海床凸凹不平等复杂地貌情况，给作业增加了挑战。如果大面积填埋平整影响安装作业的海床，将大幅增加施工工期与成本。

　　“海床地貌复杂。我们不能跟它硬碰硬，得学会顺着它的脾气秉性来。”施工班长赵军分析道。技术团队创新研发“数字化勘察+双吊机协同施工”的组合工艺，重塑水下安装流程。

　　在完成膨胀弯水下尺寸测量的基础上，团队运用二维声呐扫测施工区域，摸清海床地貌情况。同时，制作等比例膨胀弯简易模型，通过模型下水模拟勘测，快捷锁定施工阻点。采用吹吸泥设备开展定点局部清障，在不占用主线工期的前提下，高效扫清水下安装障碍。

　　膨胀弯通过端面法兰组对、穿装螺栓实现连接。在复杂的海床上，相邻两节膨胀弯间往往存在高程差。两端海管同步抬升的传统做法，易引起法兰面上端密封不严密。

　　技术团队打破思维定式，精准测算双吊机吊点间距、起吊幅度，创新采用施工船主、辅吊机单侧协同抬升作业模式，成功消除两端管线高度差，实现膨胀弯法兰面精准贴合、螺栓均匀紧固，大幅提高海管安装、密封的可靠性。

　　化繁为简

　　作为海管安装的收官环节，管线试压是检验海管系统密封性的试金石，与海上油气安全生产息息相关。

　　海管试压中，作业人员通过发球筒发射清管器清洁海管。试压介质注入海管后，对海管系统加压，通过稳压期内压力变化评估海管的密封性。

　　平台甲板下方密布电缆及工艺管线，试压操作空间狭小。传统做法下，清管临时发球筒难以安装就位。技术团队因地制宜，将发球筒由常规的立式安装优化为卧式布局，巧妙破解了平台甲板下方立管顶部空间受限、临时发球筒无法安装的难题，保障了试压工序的优质高效推进。

　　海管更换后，技术团队采用“化整为零、分区试压”的检测机制。通过盲板法兰加装设计，将试压范围精准锁定在新更换的立管、膨胀弯和平管段，实现新、旧管线完全隔离。同时，对新、旧管线连接处的法兰垫圈进行专项试压检验。该试压工艺缩减了管线全系统试压带来的大量拆装工序，缩短了热平衡时间，为海管试压作业标准化、精细化提供了新范式。

　　目前，海油工程这套集成“精准铺管+双吊安装+隔离试压”三大核心工艺的一体化海管更换技术，已在渤海多个工程项目中成功应用，涵盖了从新海管铺设到膨胀弯安装，再到管线试压的全流程工艺，充分验证了施工的可行性、稳定性。未来，海油工程将持续深化一体化海管更换技术，拓展技术应用场景，推动海管应急救援与隐患治理向高端化、智能化持续迈进，为保障国家能源安全贡献力量。

　　责任编辑：陆晓如