近年来，中国石油石化院与兰州石化合作，开发了三大系列产品共12个牌号的新产品，累计生产新产品13.7万吨，产值38.38亿元，利税17.12亿元。

　　文/周卫军 何 颖 仇国贤

　　近年来，中国石油石油化工研究院坚持在提升中国石油合成橡胶业务核心竞争力的同时，大力推动产业技术升级和结构调整，为我国合成橡胶产业跨越进位做出了特殊贡献。中国合成橡胶工业协会秘书长齐润通说：“中国石油石化院技术创新和技术服务解决了大问题，是我国合成橡胶产业升级的‘孵化器’。”

　　为“金娃娃”找婆家

　　作为世界轮胎出口大国，我国每年轮胎出口量十分巨大。但产品多为“大路货”，销路和效益受到很大影响。目前，国外对高档轮胎的需求量较大，国内轮胎企业也早已觊觎这个市场，但苦于成本高、技术含量较低等因素，国内高档轮胎发展缓慢。

　　溶液聚合丁苯橡胶是制造高档安全节能子午线轮胎的理想基础材料。2009年10月，中国石油首套10万吨/年溶聚丁苯橡胶装置在独山子石化公司投产。2010年，该装置仅生产了3000吨溶聚丁苯橡胶。主要用于制鞋等低档次产品的制造。业内人叹息：“金子卖了铜价钱!”

　　2011年4月，石化院开始介入该装置的产品应用研发及市场推广，为生产企业和下游客户提供技术服务。中国石油天然气股份公司总工程师、石油化工研究院院长蔺爱国亲自带队走访用户。通过市场调研，他们了解到我国高端轮胎用胶和产品主要依赖于进口，已成为我国高档轿车发展的短板之一。

　　科研人员利用石化院合成橡胶科研开发所积累的技术优势，通过近千次实验，获取了数千批技术数据，解决了溶聚丁苯橡胶的加工应用问题，确定了加工工艺和配方。

　　科研人员李晶和胡海华、赵洪国深入加工企业，跟踪轮胎生产过程，全程分析和解决加工应用过程中存在的各类技术问题达50个之多。经过连续6个多月的奋战，他们成功开发出具有硫化剂和促进剂用量少、硫化时间短、效率高等优点的低温混炼、补强填充剂表面结构改性等核心技术。

　　为了打开市场，高级技术专家龚光碧带领石化院科研人员带着配方来到山东金宇轮胎，把自主开发的加工技术和加工工艺毫无保留的传授给他们。经第三方检测，他们生产的高性能轮胎滚动阻力减少30%，抗湿滑性提高3%，耐磨性提高11%，燃料消耗降低5%～6%。

　　2012年，金宇轮胎年出口溶聚丁苯橡胶轮胎达600多万条，年增效达6亿多元，加工用量占独山子石化溶聚丁苯橡胶年产量的50%以上，成为国内为数不多的绿色轮胎生产企业。“没有中国石油老大哥的支持，哪有俺们的今天!” 金宇轮胎公司员工感激地说。

　　2012年，在国内其他3套溶聚丁苯橡胶转产SBS热塑性弹性体的情况下，中国石油溶聚丁苯橡胶产量逆市上扬达到2.9万吨，成为中国合成橡胶跨跃赶超的“新亮点”。

　　为“母鸡”生“金蛋”

　　2012年11月，中国石油一企业的20万吨/年乳聚丁苯橡胶装置开车、投产初期由于技术等原因，产品优级品率只有38%，用户投诉接踵而至。这不仅使企业的生产难以为继，也给中国石油的品牌形象造成了一定的负面影响。

　　石化院获知这一信息后，龚光碧带领科研骨干赵志超、王永峰专程到这个企业，经过全面的调研和分析，为该装置定制了一套质量提升和市场推广方案。

　　他们针对装置员工对合成橡胶生产过程质量控制的程序和节点掌握不够准确的实际情况，组织经验丰富、业务精湛的合成橡胶专家郑聚成、胡育林，从生产工艺、过程控制、分析检测、助剂添加等方面对装置人员进行重点专业技术培训，提高了他们业务水平。解决了丁二烯阻聚剂TBC含量超标，造成聚合反应慢或不聚合等问题，制定了一套助剂配置标准和质量保证体系，使装置的运行情况有了明显的好转。

　　乳液聚合反应要在5℃~8℃的低温条件下进行。但该装置原设计上设有三个置换塔，由于胶乳在塔中停留时间过长，造成升温并引起交联支化，使门尼黏度高造成加工过程中能耗增大。赵志超、燕鹏华建议他们少用或停用置换塔，不但改进了产品质量，而且使产品的加工能耗降低了10%以上。

　　2013年，由石化院、抚顺石化、华东化工销售组成“三结合”的技术服务团队，来到加工应用的第一线现场服务，帮助用户解决加工过程中出现的问题。在徐州轮胎厂，针对门尼黏度过高问题，他们采取调整加工配方，增加混炼次数的办法有效改善了橡胶的加工性能。

　　经过梁滔技术服务团队的努力，该装置优级品率从2013年1月份的38%迅速提高到5月份的98%以上，装置的整体运行状态达到兰州石化、吉林石化同类装置水平。

　　国内合成橡胶技术的引领者

　　2009年，由石化院、兰州石化和寰球工程公司共同研发的，具有中国石油自主知识产权的10万吨/年乳液聚合丁苯橡胶技术和5万吨/年丁腈橡胶技术相继在兰州石化应用。“作为目前世界单线生产能力最大的5万吨/年丁腈橡胶装置，成功入选‘中国超级设备:多项世界第一’成为改革开放和中国创造的新‘地标’”。

　　为了应对欧盟REACH法规，石化院利用中国石油环保橡胶填充油资源优势，发挥自身乳聚丁苯橡胶技术优势，开发了具有独立自主知识产权的环保型乳聚丁苯橡胶制备技术及SBR1500E、SBR1723N等新产品10个。截至目前，新产品兰州石化累计生产35.7万吨，创效20.4亿元，提升了中国石油乳聚丁苯橡胶市场竞争力。

　　为了积累发展后劲，石化院先后开发了低腈含量丁腈橡胶、羧基丁腈橡胶、环保型丁腈橡胶、中高腈含量丁腈橡胶系列等新产品。与兰州石化携手合作，开发了三大系列产品共12个牌号的新产品，逐步完成了丁腈橡胶产品牌号的系列化布局，新产品已累计生产13.7万吨，实现产值38.38亿元，利税总额达17.12亿元。

　　目前，中国石油丁腈橡胶市场占有率从2010年的15%提升到2012年的46%，成为国内丁腈橡胶技术的引领者和价格的风向标。

　　石化院不仅是中国石油唯一的炼油化工科研直属科研机构，而且是我国合成橡胶科研、标准化和质量检测的权威单位之一。石化院通过扎实的技术服务，使生产企业在生产、质量和标准化方面再上一个新台阶，使中国石油的合成橡胶产品质量和竞争能力走在全国的前列，具备同全球知名合成橡胶生产企业同台较量的实力。

　　责任编辑：艾宏