炼化企业针对自身特色，通过精细化管理实现发展目标。

　　编者按

　　精细化管理是一种理念，一种文化。它是社会分工精细化、以及服务质量精细化对现代管理的必然要求，是一种以最大限度地减少管理所占用的资源和降低管理成本为主要目标的管理方式。在炼化企业中，精细化管理涉及到生产过程的每一个环节。至于如何精细，企业则有不同。茂名石化和安庆石化的做法值得借鉴。

　　精细管理，煤化工制胜之道

　　通过精心管控、借鉴经验、创造条件，茂名石化煤制氢装置实现一次开车成功。

　　○ 文/钟大海 白宇辰

　　1月23日，茂名石化煤制氢装置一次开车成功。该装置是该公司油品质量升级工程的配套工程，是炼油改扩建项目的重点建设装置。装置投产后对于公司优化资源、调整结构、降本增效有重要作用。

　　煤制氢装置在茂名石化没有同类装置的操作经验可借鉴，车间60%的职工是近三年刚刚参加工作的“新兵”，基层生产操作经验较少。那么，为什么装置能够一次开车成功?

　　“关键是我们手中有精细管理这一利器。”煤制氢车间主任罗志荣一语道出个中秘诀。

　　精细管控每个环节

　　茂名石化本着“早介入、早发现、早控制”的原则，精心组织，采取多项措施，对装置建设中各项工作进行严格的质量控制。

　　煤制氢车间要求职工对装置管道的清洁度进行检查确认，并将检查合格的管线号登记在“管道施工质量监督登记表”上，确保不遗漏一条管线的清洁度确认。对于氧气、涉氧氮气管线，因其具有忌油、锈的特殊性质，车间职工严格控制管线酸洗、碱洗、脱脂、吹扫及组对安装的每一道工序，最大限度地消除由于涉氧管线施工质量不达标造成的安全隐患。

　　为了确保装置安全优质建成，彻底地消除设计、施工等各类问题，煤制氢车间要求职工查找现场设置不合理的工艺流程、影响生产操作的因素及存在安全隐患的部位。

　　另外，由于装置易燃易爆、有毒有害介质较多，职工装置中交后，立即着手气密工作，不放过一个漏点。车间要求气密过的密封点需在流程图上做醒目标识，仅净化装置变换单元就查出泄漏的高压法兰120余处。对于氧气、合成气、氢气及甲醇等重点管线实行“专项承包”，做到了“零泄漏”的目标。

　　精品工程巧借经验

　　“煤化工技术发展尚不完全成熟，某些方面缺乏有效的操作经验，某些问题没有固定的解决方法。我们要多借鉴兄弟单位的操作经验，将好经验、好做法合理转化，少走弯路，减少开工后装置改造投入的人力、物力。”罗志荣说。

　　早在装置筹建初期，茂名石化就开始了“取经之路”。 茂名石化技术人员通过对系统内几套同类装置的研究学习，找出了造成装置生产波动的技术瓶颈，并根据装置自身特点提出了一系列生产运行优化方案。在设计审查阶段，茂名石化技术人员提出了设计优化意见900多条，其中已有700多项在设计图纸上得到落实。

　　进入开车准备阶段后，兄弟单位的专家陆续来调研。茂名石化十分重视专家提出的各类建议，安排技术人员与专家交流探讨、学习经验，以更好地“取人之长”。如茂名石化听取建议进行了氧气湿试试验，掌握了在运气化炉突然跳车时氧气总管压力、流量的波动情况，为维持气化炉稳定运行积累了宝贵经验。他们还在专家建议下进行了煤浆流量计标定，通过试验校准了流量计读数，为开车投料、正常生产调整氧煤比提供了可靠依据……

　　精锐部队箭在弦上

　　一套装置要实现安全平稳开车，必须拥有一支技术过硬、专业水平高的开车团队。面对紧张的工期，如何在有限的时间内提高整个团队的技术技能，是一个现实的难题。

　　“要抢抓机遇开展岗位练兵，努力提高每个职工的单兵作战能力，对于关键的机组、设备，必须做到人人懂结构、人人会操作。”煤制氢车间党支部书记张文伟深知提升操作人员技术水平的重要性。

　　从装置建设初期，茂名石化就有计划地让职工通过参与现场各个环节的工作来学习知识、增长技能。车间技术人员利用现场工作时间指导职工学习工作中涉及的相关专业知识及操作技能。

　　对于磨煤机、冰机等影响到装置平稳运行的关键设备，煤制氢车间联系有关专家以“技术培训”的形式为操作人员“充电”，并安排车间的“操作能手”在交接班会上分享心得经验。对于气化炉烘炉、催化剂硫化升温及建立甲醇循环等步骤多、难度大的系列操作，车间技术人员均定制了具体的操作方案并下发至各班组，方案及手册中包含详细的工艺指标、设备运行参数，不仅规范了操作人员的操作行为，而且有助于提升操作技能。

　　精心优化开车条件

　　“实际工作中暴露出了许多问题，我们要下功夫找出解决困难、扫除障碍的方法，以持续优化开车投料条件。”罗志荣对全体职工提出了要求。

　　为了及早发现问题、暴露问题，煤制氢车间开展了全面、细致的系统水联运，为使工作更见成效，车间要求班组不仅要控制工艺参数与工艺卡片一致，而且要对水联运中涉及的所有设备进行定期开停、记录其运行参数。对于生产涉及到的工艺、设备联锁必须逐一测试并投用。水联运期间，仅气化装置就发现仪表问题190余项。

　　为了进一步优化开车条件，煤制氢车间模拟开车投料前的各个环节。车间组织检修队伍对预热烧嘴切换至工艺烧嘴的整个过程进行了多次模拟演练，成功将切换时间控制在40分钟以内，大大减少了烧嘴吊装时气化炉炉膛的热量损失。在磨煤制浆、建立煤浆循环过程中发现用于收集废渣的渣池容积过小，存在煤浆溢流滋生环保事故的风险，进而增设了黑水抽滤排放流程，提升了生产操作时的灵活性。

　　为确保装置开车顺利进行，车间还组织专人将装置内所有阀门进行了现场开关操作，单气化一套装置就查出开关困难、不方便操作的阀门60余处，这些问题在装置开工前均得到了有效整改。