扬子石化上半年共生产汽油94.78万吨，同比增幅110%，实现了做大油品增效的目标。

　　○ 文/陶 炎

　　7月21日，扬子石化200万吨/年2号催化装置投产恰好一周年。今年以来，扬子石化以新投产的千万吨炼油改造项目为基础，充分发挥炼化一体化的优势，以最大化原则紧贴市场组织汽油生产，实现了做大油品增效的目标。

　　5月和6月，连续2个月汽油产量创下历史最高水平;1-6月，汽油产量累计达到94.91万吨，产量是去年同期的2.1倍。今年以来，扬子石化公司不仅扭亏为盈，而且效益持续好转。1-6月，公司本部累计实现利润6.65亿元，在中国石化炼化企业排名进步3位，和先进企业的差距进一步缩小。

　　产量上下功夫

　　“7月15日至21日，汽油平均日产量为5505吨!”7月22日周三大调度会上，扬子石化调度部副部长蒋忠向公司汇报当前的汽油生产情况。公司副总经理陈伟军在会上指示，7月继续增产汽油，努力完成当月的任务指标。

　　作为公司成品油生产全流程优化团队项目带头人，去年以来，调度部副总工程师顾毅一直在汽油增产上下功夫。2014年底，扬子石化1400万吨/年炼油改造项目全面完成，生产经营模式进入一个全新的格局。“2014年之前，公司汽油生产依赖80万吨/年的1号催化装置，调和能力有限。炼油改造项目新建装置投产后，为汽油总量提升提供了基础条件。”顾毅说。

　　顾毅和他的优化团队充分发挥新建装置的产能优势，适应市场要求，以效益为中心，以“分子炼油、分子化工”为理念，探索提高汽油生产规模、降低汽油生产成本的途径。

　　通过调和试验和技术论证，优化团队结合工艺装置实际生产与操作控制的可行性，分析现有装置分离能力与新建技措项目进程，以汽油调和的需要，提出并确定了低价值高辛烷值的碳九芳烃、重整抽余油等资源作为调和汽油的途径，为增产汽油提供了条件。扬子石化先后实施了碳九芳烃、重整抽余油调和汽油项目，实现了利用芳烃产品增产汽油的目的，提高了资源的盈利水平。其中，碳九芳烃调和汽油项目，使得扬子公司汽油密度提高7%，成本降低约200元/吨，取得增产汽油“立竿见影”的效果。

　　“公司把能够调和汽油组分的资源最大化地供应给炼油厂，来调和汽油，提高产量。”炼油厂技术运行科科长李军介绍，目前，有重整抽余油、碳九芳烃、轻石脑油、己烷残液等9个组分油用于汽油调和。其中，轻石脑油、抽余油等调和比例分别同比增加0.57和0.53个百分点。以己烷残液为例，该残液曾经是扬子石化的一个下脚料，去年9月开始，作为汽油调和组分油，资源价值达到了有效发挥，目前每小时用量约4吨/小时。

●看看哪里还有优化空间。（摄影/陶 炎）

　　为了提高汽油产量，扬子石化在生产负荷和汽油调和上下功夫，今年以来催化装置负荷一直保持在105%的高负荷运行。为了提高汽油调和能力，扬子石化增设了一套在线调和系统，目前拥有2套调和系统。新罐区调和系统调和能力达到15万吨/月，老罐区调和能力5万吨/月，两套调和系统为扬子石化汽油生产创造了条件。

　　收率上做文章

　　作为扬子炼油厂催化联合装置汽油优化生产小组的组长，刘加强经验丰富，可以说是优化增产汽油的元老级人物。而他的小组成员更是群英荟萃，包括两名班长、四名硕士研究生等装置多名技术“大拿”。

　　今年以来，优化小组从优化原料结构、改进催化剂配方、开展小指标竞赛等多方面入手，提高催化装置汽油收率，进而提高汽油产量。“催化装置汽油收率的高低，直接关系到汽油产量和汽油调和成本的高低。我们每周召开专题会议，研究如何提高汽油收率和确保装置高负荷运行等问题及措施。”刘加强告诉记者，在装置生产上，炼油厂通过使用捕钒催化剂和金属钝化剂等措施，改进催化剂配方，有效提高了催化剂活性，汽油收率提高了约2%。

　　为了提高汽油收率，扬子石化还从源头出发，外购低硫蜡油等优质原料，优化催化装置原料结构。5月，公司外购蜡油达到5000吨/月，6月外购蜡油达到1万吨/月(蜡油是优质的催化原料，汽油收率较高)。公司还从内部实施资源优化，6月24日起，将2号加氢裂化的轻石脑油送入催化装置分馏系统作为优质原料，每天增产汽油约60吨。

　　质量上做保障

　　扬子石化还在汽油质量控制上下功夫，确保汽油产品质量。截至6月底，扬子石化汽油合格率一直保持100%。

　　作为汽油质量控制的主要单位，炼油厂油品车间主任温国民说：“汽油牌号多、贮运能力还有限，我们车间采用了边调和边外送的方法，质量控制难度比较大。”

　　为此，油品车间精心操作，严格监控汽油调和比例、组分波动，以及汽油外输泵的振动情况的监控，确保汽油调和系统安稳运行。车间还对汽油的辛烷值进行考核，对达不到工艺指标目标值的操作人员进行考核，而负责主要操作的内操是第一责任人。

　　为了增强岗位人员汽油调和的质量控制能力，炼油厂组织技术人员进行长时间观察，通过大量数据分析、操作数据收集、现场测试等系列工作，编制了汽油平稳调和的合理化操作规程，并对每个班组认真开展培训，在有效提升汽油一次调和合格率的基础上，汽油辛烷值的富裕量也达到了最小，从而实现了效益的最大化。

　　安全上打基础

　　“我们设置了隐患看板，对存在隐患的设备进行特护。同时，开展隐患排查，确保装置安全运行，确保汽油的高产和稳产。”炼油厂催化裂化联合装置安全总监沈赟说。

　　今年以来，炼油厂催化裂化联合装置实施了隐患看板管理制度，通过看板加强装置的隐患问题管理。6月19日，记者采访中看到，在催化裂化中控室的显眼位置，竖立着《炼油厂催化裂化联合装置隐患和问题管理看板》。车间每天将装置当前存在的主要隐患及时写到看板上，提醒操作人员在巡检时注意特护巡检或者按要求采取安全措施。每天车间领导都要进行检查。当天的看板上，就写着“高温烟气泄漏”等3个隐患，并且详细列出了所应该采取的措施，落实责任人、当天的检查落实情况，以及执行人等信息。

　　为了确保装置的安全运行，今年以来，炼油厂催化裂化联合装置还开展了“我为安全做诊断”活动，鼓励员工立足本职岗位，全面排查身边不安全因素，举一反三排查隐患，有效发挥一线员工的基础作用。今年以来，车间每月排查隐患100多项，通过及时消除隐患，确保了装置的安全运行。5月，车间通过诊断，排查出了催化裂化装置油浆系统换热器内漏隐患，解决了装置换热能力差负荷低的难题，确保了汽油的高产稳产。

　　责任编辑：石杏茹

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